高浓度氨氮废水资源化处理工艺

一、 高浓度氨氮废水处理现状　　在目前国内外的生产实践中处理高浓度氨氮废水比较痛行的做法是：先将高浓度氨氮废水通过蒸氨或吹脱将废水中的氨氮降到300mg/l以下（无法降到300mg/l以下，则需用清水进行稀释）,然后用A/O法或化学沉淀（磷酸铵镁盐法）进行后续处理。出水NH3-N在操作管理十分良好的前提下，一般可以达到国家排放三级标准，但是上述工艺有几个致命的弱点：
　　1）无论是“蒸气（汽提）或吹脱+A/O或吹脱化学沉淀”,都离不开高投资、高运行成本的预处理工汽提或吹脱法对超过 5000mg/l以上的高浓度氨氮废废水根本达不到这个要求，于是只能用成倍的清水稀释）。
　　2）续接A/O法时不仅投资高，而且占地面积大，对预处理水的要求苛刻（如NH3-N必须小于300mg/l，汽提或吹脱法对超过5000mg/l以上的高浓度氨氮废水根本达不到这个要求，于是只能成倍的清水稀释）。
　　3）续接化学沉淀法虽然投资和占地面积都比A/O法小，但它药剂的消耗量太大，N:P:Mg之比达1:1.1-1.2，处理药剂成本太高，而且出水也无法达到国家一级或二级排放标准。
　　高浓度氨氮废水是目前最难处理的主要工业废水之一，医药化工、化肥、石化、炼焦、冶炼等行业是排放高浓度氨氮废水的工业大户。国内外一直在积极地探索能够高效、成熟、投资成本小，运行费用低的解决技术和方案，但因各种原因或技术的局限性在此之前没有很好的解决此难题。
　　目前，无论是用物化法、生物法或物化生物联合法处理废水，对其处理技术的正确选择应从以下几点综合考虑：1、提供改进生产技术和改变生产原料以减少废水量及降低氨氮浓度的机会；2、与优化的水利用计划、良好的工厂管理及可能的副产品回收相结合；3、用其它方法代替，包括物化法和生物法；4、能够经济地处理废水中的氨氮。
　　二、 专利技术　　本公司具有自主知识产权的专利技术[《高浓度氨氮废水资源化处理工艺》发明专利号：20091006077.X]即“催化氧化及氨回收“工艺和具有自主知识产权的专利技术[《脱氨分子磨机》专利号：200920082964.X]。正是综合考虑了以上几点，是一种通用的高浓度氨氮废水资源化处理的有效方法。
　　这是一项本公司独家拥有且为填补催化学理念重大的空白的、有关物化脱氮的物理学理论，自创并独家掌握的高浓度氨氮废水物化脱氮处理的技术。而这种理论及工艺在高浓度氨氮废水普通物化处理、城市污水处理及其它工业废水物化物理中均无先例，为国内首创。
　　本技术开发出相互配套的两种核心处理技术：一个是在废水中加入高效复合解氨剂，促使不稳定的氨盐中的氨氮最大限度地转为游离氨，同时促使废水中的游离氨快速与水分离。二是采用高效的汽液传质设备---分子磨气液分离器代替传统的化工分离塔，由原来的表面分离变为动态的液膜----气膜分离，提高分离系数50-100陪，彻底解决了高浓度含氨氮废水处理难题。

　　三、 工艺说明　　废水首先进入调节地，在调节池内均质后，调节池出水经废水提升泵进入综合反应器，在进入综合反应器前加入pH值调质剂，调节 pH值至10.5~11.5,同时加入0.8%解氨剂，在综合反应器中稀碱液泵和喷射泵循环喷射后回收解吸后氨气的热量，预加热废水经废水泵控制流量送到化工填料塔，从塔上部进入，经废水分布器均匀分布于塔尖部上升的热气流传质传热。控制化工填料塔的塔底温度为85℃~110℃，塔顶温度为75℃~100℃。解吸氨后的塔底废水被高温泵泵入脱氨分离机（分子磨）（专利），进一步将少量残留氨氮脱出达标，脱氨后出水流入调节池，在调节池内均质后泵入吸附氧化塔，吸附氧化塔出水注入贮水池，贮水池中的水检测达标后回用或排放。

　　四、 工艺优点　　工艺的先进性：出水氨氮值达到国家排放标准且运行稳定，一步到位解决总氮排放，避免了将来国家对总氮提出要求时而重复建设的投资和后忧。通过本工程的建设，将具有较大的环境效益和直接的经济效益。
　　工艺的稳定性：根据工业化工程成果，该工艺耐冲击负荷很强，不管进水废水中氨氮怎样变化，出水均能保证稳定达到国家要求的出水指标值。
　　工艺的经济性：“催化氧化脱氮+氨回收”工艺，流程短，严格按照国家设计规范建设，减少占地面积、基建投入及日常管理的运行费用。

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