高效全自动迷宫沉淀池

（一）、沉淀原理
　　迷宫斜板沉淀池，又称带翼斜板沉淀池。迷宫沉淀池主功能是处理悬浮物和部分水中的溶解油类，带翼斜板沉淀池可以布置成侧向流或向上流。


　　侧向流带翼斜板沉淀池的构造类似于侧向流斜板沉淀池，但在其斜板上装置一定数量的平行翼板。通过实
验观察发现，水流通过带翼斜板时形成3个不同区域。第一部分为主流区（沉淀区），水流为平行的层流;第二
部分为涡流区（交换区），第三部分为两翼板间区格内的环流，称旋流区（分离区）。原水进入带翼斜板后，
一部分絮体在主流区慢慢下沉，另一部分则在交换区涡流作用下进入旋流区，进入旋流区的絮体在旋作用下向
旋流中心移动，使该处浓度增大，增加了絮体碰撞吸附的机会，以形成更大的絮体，然后下沉到斜板面上。因
此，在旋流区产生的分离已不是简单的重力分离，而是在旋流作用下的分离过程。
(二）、迷宫沉淀池构造
1、带翼斜板沉淀池构造，分为进水反应区、斜板沉淀区和出水区。




(三）、沉淀效果比较
1、比较停留时间
　　我们在同一条件下比较侧向流迷宫斜板和普通斜板的停留时间，这停留时间以斜板沉淀出水浊度为标准，
当迷宫斜板沉淀流出浊度达到这一标准时，比较两者的停留时间。试验结果如下表：
（四）、各部尺寸一览表
型 号 主体平面尺寸a×g
基础平面尺寸h×b 反冲洗管尺寸及个数 管道平面尺寸 净水装置总高度
a g h b e f n c d j 4100
KG-10 1700 2100 2300 2300 350 700 3 200 600 300 4100
KG-30 3100 3000 3200 3700 500 1000 3 300 1180 300 4100
KG-40 3200 4000 4000 4500 500 1000 3 300 1180 300 4100
KG-50 3850 4000 4200 4500 500 1000 4 400 1430 325 4100
KG-100 4600 6800 7000 5300 850 1700 4 500 1700 350 4100
KG-200 4600 13600 13800 5300 850 1700 8 500 1700 350 4100

表1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位：称
普通斜板停留时间 627 379 314
迷宫斜板停留时间 60 24 10
表明：当其它流浊度相同时，迷宫斜板需要的停留时间要小的多，其沉淀池的沉淀效率相比较，采用比体
积E作为度量。
2、与平流沉淀池、斜管沉淀池、普通斜板沉淀池的沉淀效率相比较，采用比体积E作为度量。
E=V/Q式中：V为沉淀装置的容积Q为沉淀装置处理水量
比较结果见下表：
沉淀池类型 迷宫斜板沉淀池 平流沉淀池 普通斜板沉淀池 斜管沉淀池
E值 110 4000-5000 500 230

可见迷宫斜板沉淀效率是平流沉淀的40倍、普通斜板沉淀池的5倍、斜管沉淀的2倍。由此，可以看到迷宫
斜板沉淀池具有相当高的沉淀效率。

（五）、常用规格与配置
处理水量 500m3/h 700m3/h 800m3/h 1000m3/h 1500m3/h 2000m3/h
占地面积（m2） 260 312 416 520 650 867
迷宫板组数（组） 8 12 16 24 32 48
除浮渣机（台） 2 2 4 4 6 6
自动排泥机（台） 2 4 6 12 16 20
自动加药机（台） 2 2 2 4 4 4
(六）、处理工艺流程图

1、工艺流程简述：

　　原水用水泵打至水处理站，经过管道混合器加药使原水与混凝剂充分混合，进混凝反应池，在反应池进口
处投加助凝剂，然后进入迷宫斜板沉淀池，进行沉淀处理，在沉淀池的前部设置刮浮渣器，将原水表面上的油
污浮渣刮出，通过管道流至污泥池。
　　沉淀到泥斗的污泥（底流）通过自动排泥机排污泥池，污泥由泵打入带式压滤机，压出泥饼外运。如处理
的是矿井水，处理后的出水一部分进入无阀过滤器过滤回用，多余部分达标外排，经无阀过滤器滤后的清水进
清水池，经二氯化氯消毒后回用。
（处理工艺流程图）



（七）、水处理自动控制
本迷宫沉淀池采用自动控制系统，主要控制内容如下：



（1）、水进入沉淀池加药机自动工作


（2）、加药机根据进水浊度自动调节加药量


（3）、迷宫沉淀池自动排泥

（八）、工艺特点
（1）、本系统从加药、反应、絮凝、沉淀、集泥、排泥、集水、过滤反冲、刮
到了自动运行。只要进水，沉淀池就会自动工作。
（2）、设置管道混合器，并采用网格式反应池，可使絮凝剂和原水能充分反应，减少絮凝剂使用量。
（3）、沉淀池采用迷宫斜板沉淀池，与普通斜板沉淀池相比，具有较高的沉淀分离效果，占地面积小。
（4）、原水直接进入迷宫斜板沉淀池，不须设置调节池，如需要过滤，靠出水高度直接进入过滤器，减少
了二次提升所耗能量，降低了运行费用，减少了机电设备的维修。