处处有标准 处处达标准，2010

处处有标准 处处达标准

—中建二局土木公司松江轨道板场标准化管理纪实

张卫卫

“管理制度标准化、人员配备标准化、现场管理标准化、过程控制标准化的理念已深刻贯彻到施工生产的全过程”。谈到沪杭客专松江轨道板场的标准化管理，中建二局土木公司沪杭项目经理丁卫华如是说。今年3月，由中建二局土木公司承建的松江轨道板场顺利通过沪杭公司标准化工地验收，勇夺“标准化制板场”奖牌。
“四个标准化建设效果显著！”在铁道部工程管理中心组织的无砟轨道施工专项检查中，松江板场再一次获得肯定。“目标清晰，学习认真，务实高效，善于总结。”上海铁路局常务副局长王峰带领全线参建单位代表观摩松江板场，称赞该场在建设、生产、管理等方面走在了沪杭全线的前列。
奖牌、荣誉，让中国建筑这支新军在高铁建设领域的前进步伐迈得更加坚定。

管理制度：3个月编写20万字管理手册

“全面提升无砟轨道生产水平必须推行标准化管理。”据松江板场场长王海强介绍，Ⅱ型轨道板的预制具有工厂化、机械化、专业化、信息化的特点。除了钢筋网片需要人工绑扎外，其余工序完全实现流水线作业。
毫无疑问，标准统一才能保证流水作业。王海强和他的团队清楚，实现标准化管理的核心就是制度建设的标准化。
于是，初次接触无砟轨道这项在国内并不成熟的高尖端技术的参建员工迎难而上，他们从钻研图纸开始，摸索轨道板生产标准，努力形成自己的管理制度和现场作业标准，夯实打造精品工程的基础。
在沪杭客专紧迫的工期要求下，一部20余万字的《松江轨道板场标准化管理手册》，仅用3个月时间编写完成。
该手册是松江板场管理人员在认真学习铁道部和上海铁路局标准化管理要求的基础上，结合上海局铁路建设安全、质量、工期、成本控制、环境保护、科技发展“六位一体”管理目标，制定的Ⅱ型轨道板生产管理的规范性文件，系统阐述了松江板场在思想建设、制度建设、管理团队建设、施工现场管理标准化建设、过程控制标准化建设方面的管理目的、制度及方法；规定了板场管理的约束章程及详细的实施办法。
如果说管理手册通过对松江板场管理体系进行细化分解，为最终攻坚轨道板预制指明战略方向，那么施工作业指导书、施工作业要点卡片则是局部战役的制胜法宝。
“垫片正、钢筋直、八字扣、不仰头，不翘尾”是钢筋网片绑扎控制要点；“不冒泡，不下沉，不翻浆”是混凝土振捣控制要点。
这些顺口溜都是松江板场在实际施工过程中精心总结的。管理人员把顺口溜制作成施工作业要点卡张贴在车间，有效地指导作业人员标准化施工。此外，《无砟轨道板生产工艺细则》《无砟轨道板生产作业指导书》都被印刷成口袋书，方便技术人员时刻翻阅。
上海铁路局常务副局长王峰在率队观摩松江板场时指出，该场对工艺工法的不断总结，符合“事事有标准，人人讲标准，处处达标准”的理念，很值得全线参建单位学习。

人员配备：“1152”模式+6个作业队

松江板场是全线3座新建板场中率先完成场区建设的。
2009年5月2日破土动工。
2009年8月25日成功预制第一块试验板。
参建者在3个半月的时间内就完成一座从未接触过的标准化工业厂房的建设并投产，比原计划还提前了20天。
据了解，轨道板场的建设和生产几乎涵盖了土建工程中的所有工序，包括地基处理、场地平整、基坑开挖、钢结构、内部装饰、给排水、消防、数控电气、供热供气、设备安装调试、物流组织、场区道路、绿化等等。这些工序要同时交叉施工才能保证紧张的工期。
建设的快节奏对参建人员的能力和素质提出了很高的要求。施工中，参建人员脚踏实地，紧紧依靠自身的力量。他们健全组织机构，合理配置岗位人员，明确职责，团结协作；他们认真推行铁路建设“1152”架子队模式（1名队长，1名技术主管，“5”为安全员、质量员、技术员、材料员、试验员，“2”为领工员、班组长的标准模式），根据工序要求和“管理有效、监控有力、运作高效”的原则组建了混凝土搅拌站、钢筋加工、轨道板预制、现场运输、打磨装配、设备维修施工6个标准化作业队，每个作业队配置具有相应作业技能和经过培训考核合格的专职队长、技术负责人以及质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等生产骨干；他们定期开展分层次、分岗位的教育培训，学习施工工艺、质量卡控、安全生产的标准规范，全面提升参建人员的整体素质和业务能力；他们组织激励考核，充分调动了参建人员的生产积极性。
标准化的人员配备有力地推动了板场的施工生产。在完成试生产的两个月时间内，松江板场就实现了两条生产线24小时66块板的日最大生产能力。这也标志着该场成功打破国内同类板场单线27块板的惯例，实现了单台座单套布料机33块板的预制技术创新。单台座33块板和27块板的区别在于，前者的设备利用率高、生产效率高，能有效降低设备重复性投入。目前该技术已申报国家专利，使松江板场占据了国内同类板场的领先位置。
松江板场稳定的生产能力引起了业主的关注。在综合考虑全线4个板场的预制进度后，业主调整了原来的任务分配情况，追加了松江板场1000块标准板的生产量，并把全线补偿板和特殊板的生产任务也交给了松江板场。2010年3月28日，松江板场提前18天完成合同内生产任务，15天后，松江板场提前计划工期2天完成全部生产任务。
“顾全大局，不等不靠。”沪杭公司在表彰文件中高度评价松江板场的管理团队。

现场管理：引入5S工厂化管理方法

现场管理的首要工作就是做好现场布置工作。
受预制场、板场占地面积大的惯性思维影响，规划面积只有80余亩的松江板场在建设初期被人质疑能否满足施工生产的需要。沪杭公司总经理钱桂枫在建成后的松江板场检查工作时却用“合理实用”评价了板场的布局。这是松江板场在建场设计及生产管理中将5S工厂管理方法引入标准化管理范畴取得的成果。
5S工厂化管理方法主要包含五个方面：整理、整顿、清扫、清洁、素养，是指在生产现场中对人员、机器、材料等生产要素进行有效的管理，区分好必需品和非必需品，减少浪费。
在吸收5S工厂化管理方法的基础上，松江板场结合制板工艺流程，把场区布置为7个独立职能区域。这些区域通过场区道路、运输线、行吊、龙门吊等相互联系，实现了物流顺畅。
可以说，合理实用的场区布局，迈开了松江板场现场管理标准化的第一步。随之而来的是更加细致规范的现场施工管理。
电脑视频监控系统的运用方便管理人员随时了解车间生产状况，动态掌握了板场每日运行状况；强化内业管理，保证现场各种质量数据、原始记录的真实完整，为定期分析质量状况提供了第一手资料；对车间各种工器具，大到机械设备，小到日常清洁工具都实行了定置管理，做到“物有所置，存取快捷方便”，提高工效。
特别是巧妙规划了两个存板区4台龙门吊的布设，通过重叠作业区域，减少毛坯板存放区和成品板存放区的倒运时间，还节约了移动吊车的投入。
完善了文明施工现场管理制度，严格按照铁路建设现场管理规范设置了现场安全防护设施，严格按照中建总公司标准规范实施了企业形象的布设。在接受总公司CI现场验收时，评审专家称赞板场CI工作“覆盖面广，对规范的理解透彻，把握准确”。土木公司沪杭项目部也以121分的优异成绩被树为总公司基础设施领域CI创优工作的样板。

过程控制：抓源头 全覆盖 抓细节 可追溯

“质量保证体系运转正常、生产工艺满足要求。” 铁道部产品质量监督检验中心专家组的评价标志着松江板场一次性通过产品上道认证现场审查。
上道认证相当于产品合格证的取证，是铁道部对进入铁路市场的工业产品制作企业生产能力的综合性评价。如果认证通不过，该企业制造的产品无法对外销售。这也意味着企业将面临前期设备、人员投入无法收回的巨大损失。
投资超过亿元的松江板场无疑面临着这样的高风险。作为钢轨的直接支撑层，无砟轨道板的质量直接决定高速客专的安全性、舒适性和耐久性。该施工技术复杂，一块成品轨道板完成下线要经过25道工序，而且精度要求高，重达8.6吨的成品板承轨台的表面平整度误差不能超过0.2毫米。这对工艺流程的控制提出了更加严格的要求。
“我们施工的法宝就是过程控制标准化，产品质量零事故”项目经理丁卫华强调过程控制是标准化管理的最终目的。
标准化的过程控制就是要抓源头、全覆盖。把轨道板表面平整度误差控制0.5mm以内不仅仅需要浇筑混凝土时的精心控制，而是贯穿在建厂、生产的全过程，每一道工序都在朝着0.5mm的目标努力，确保精益求精。首先是轨道板的模具平面精度在加工过程中就必须控制0.5mm内。为此，板场专门派出技术人员到厂家时刻监督模具的制作。模具的安装是否精确到位更是影响轨道板合格的关键因素。据现场技术人员介绍，模板V型槽口中线与钢筋张拉槽口中心必须对齐，误差不能超过1mm。尤其是承轨台高程必须在同一水平面上，误差范围不能超过0.3mm。为了确保模具安装的精度，在一块表面积不足17 m² 的模具上设置有40个测量点。在模具精调过程中，技术人员要一边测量，一边手动调整，反复检测调整五六次才能达到标准要求。松江板场两条生产线的66块模板都要一一经过这样的精调。
标准化的过程控制就是抓细节，可追溯。流水线式的作业方式要求各工序间的紧密衔接。如果有一道工序因衔接问题耽误一分钟，则都会造成下一道工序的停顿，从而使整块板的制作过程滞后半个小时左右，直接造成整个车间的混乱。每道工序前的精心检验检测正是过程控制的关键。以打磨成品轨道板为例，完成钢筋切割后，技术人员要检测毛坯板两侧的平整度；进入数控磨床后，要通过激光扫描检测以便生成打磨程序；打磨完成后要进行成品检测；完成扣件安装后还要检测扣件的绝缘性。
严格的过程控制保证了产品的质量。随着一块块成品板的顺利下线，中国建筑让世人见证了他们建设世界一流客专的雄心壮志。