三峡电站７０万千瓦大水轮发电机组国产化率达８５％

　　据新华社信息 ２００５年９月１日，三峡左岸电站最后一台机组--９号机组启动有水调试。这台国产化率达８５％的７０万千瓦特大水轮发电机组，开始了正式投产前的运行准备。从只能设计制造５０万千瓦水电机组，到一跃而能全部国产化制造７０万千瓦特大型水电机组，中国用五、六年时间，跨越了与国外三十年的差距。三峡工程，成为了中国重大装备国产化的重要“引擎”。

　　作为民族复兴的标志性工程，三峡工程设计安装２６台７０万千瓦特大型机组。机组采购前，全世界投运的７０万千瓦大型水轮机组只有２１台。而在中国，没有一台装机，也无设计和制造能力，差距的鸿沟简直不可逾越。

　　中国长江三峡工程开发总公司总经理李永安对记者说，三峡机组是当今世界上容量最大、直径最大、重量最重的机组，其设计和制造难度之高，让世界著名的水轮发电机厂商也颇感棘手。如果仅靠自力更生，不仅代价很高，也难以追赶世界技术进步的潮流；如果大量依靠进口，又将增加工程成本，永远摆脱不了对国外的技术依赖。因此，国务院三峡建设委员会果断决策：三峡左岸电站机组实行国际采购，走“技贸结合、技术转让、联合设计、合作生产”之路，逐步实现三峡工程装备国产化。我国最具优势的哈尔滨电机有限责任公司（哈电）和东方电机股份有限公司（东电）被确定为技术受让方。　　　　　

　　１９９６年６月，中国三峡总公司对外宣布左岸电站一次采购１４台７０万千瓦水轮发电机组。招标文件规定：投标者对供货设备的经济和技术负全部责任，必须与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额不低于总价合同的２５％；投标者必须向中国制造企业转让技术，并培训中方；必须由中国制造企业为主制造２台机组。

　　这个世界上最大的水电设备采购项目一经公布，便吸引了全球眼光，１０家跨国公司组成６个投标体竞争投标，形成激烈角逐。１９９７年秋，采购合同签字，阿尔斯通和ＡＢＢ组成的供货集团中标８台，哈电参与合作制造；加拿大ＧＥ和德国伏依特、西门子（ＶＧＳ）联合体中标６台，东电参与合作制造。国内两家企业分包额大于合同总价３０％。

　　三峡工程这块诱人的“大蛋糕”，使中标的外商完全响应了技术转让“三个必须”的条件，同时承诺机组设计软件源程序一并转让。三峡总公司为此共支付费用１６３５万美元。按照协议，哈电共接受阿尔斯通的设计软件４２个，涉及三峡机组设计制造的各项关键技术，包括商业软件和开发软件，近百人次派往国外学习。东电接受了ＶＧＳ相似内容的开发软件、计算机硬件和商业软件，２６４人次接受了ＶＧＳ的技术培训。依托三峡工程，两家企业成功走出了“技术转让--消化吸收--自主创新”三大步，这一做法业界称为“三峡模式”。

　　哈电总经理助理王泉龙说：“单独设计制造三峡机组，国内厂家资质根本不够，三峡技术引进对于哈电是千载难逢的大好机遇”。改革开放以来，鲁布革、清江隔河岩、二滩、五强溪等大型水电项目的多次技术转让，都只停留在国外厂商设计、提供设计图纸给受让方，让受让方仅能进行相同机型的制造的阶段。而三峡左岸项目的技术转让全面深入，受让方能利用转让的技术独立进行新机组的设计制造。

　　２００４年，三峡右岸电站１２台７０万千瓦机组招标采购，包括哈电、东电在内的４家有资格的制造商参与了投标。按照要求，这４家必须于２００３年１０月１８日下午２点前将各自为三峡右岸开发的模型试验装置及转轮运到中国水利水电科学研究院的试验台，在此进行对比试验以获得水轮机的能量、空化、稳定性试验结果。通过对比试验结果的分析比较来评价各家技术的先进性。

　　这是一次真正的国际竞争，它直接检验三峡左岸技术引进成果。同台竞技的结果，哈电和东电都顺利过关，某些技术环节上甚至优于外方，机组稳定性达到国际水准。　

　　２００４年３月２７日，三峡工程右岸１２台机组制造合同签订仪式在湖北宜昌举行。阿尔斯通、哈电和东电各自承担４台机组的制造任务。哈电、东电参与投标，不仅将右岸机组的整体价格降了下来，与完全引进的国外产品相比，还节约投资１０％以上。

　　东电副总工程师石清华介绍说，东电和哈电通过三峡机组技术引进、消化和吸收，逐步实现了自主创新的能力，已开始在相关项目上应用，两企业在水力设计、推力轴瓦、冷却方式、定子绝缘技术和线棒制造等方面，达到世界先进水平。短短几年，哈电已接下了２３台６０－７０万千瓦机组的制造订单。东电开发的巨型混流式水轮机、轴流式水轮机和贯流式水轮机综合性能已在世界领先，具备了年产２至３套三峡机组的能力。

　　全部机组将于２００８年提前一年投产。机组初期运行稳定，至９月１日三峡电厂已安全运行６５１天。中国装备制造技术迅速提高，哈电、东电特大机组制造工艺已位列世界第一、第二。中国工程院院士梁维燕评价说，三峡工程水轮发