滑模方案

生料均化库外径为18.7m的圆形筒库，高50m，基础为现浇梯形截面带形基础，埋深-7.0m，17.547m以下壁厚600m，以上壁厚350m，库内设2层操作层，4根支撑。2个锥壳板，锥壳板1厚600mm，倾角10°，锥壳板2厚500mm，倾角60°，与锥壳板1相交。顶板为140mm厚钢筋混凝土板。
一、筒体滑模方法优化
筒体水平环筋采用墩粗直螺纹连接。11.8—17.547m结构较为复杂，锥壳板2分别与梁板和锥壳板1相交，且该段库壁环梁部有密集钢筋。
本工程采用滑模施工工艺需进行特殊处理的部位有：5.5m、13.25m层梁板、11.8—14.25m段库壁环梁。对楼层梁板处部位，一般可采取预留出梁位及预埋板筋，或采用“空滑”技术处理。较难处理的部位是11.8—17.547m段，该处库壁环梁钢筋多且密，其技术处理是滑模的关键问题，以下是几种施工方案：
（1）、采用常规支模方法，待施工完库内柱、梁板、壳板后，在17.547m以上重新组装滑模操作平台。此法解决了该段较复杂部位的施工问题，但施工工期长，增加模板及支架等的投入，效益不高。
（2）、“空滑”至14.25m，11.8—14.25m库壁采用常规支模方法，则“空滑”高度达2.25m，施工较不安全，须采取复杂、可靠的支承杆加固措施。
以上两种办法库外壁均需粉刷，在接头处容易形成接挂痕迹，影响库壁美观。
（3）、采用常规外模单面滑升，则解决千斤顶、提升架过2.25m处密集钢筋的库壁环梁较为困难，且外支承杆布置在库壁内易受库壁环梁密集钢筋的偏位影响，使支撑杆变形，甚至导致滑模操作平台变形、失稳。
（4）、选择体内外布置双支承杆的滑模方式，即外模的支承杆（Φ48m×3.5mm钢管）布置在库外，内模支承杆（φ25mm圆钢）同常规方法，仍布置在库壁内。在通过11.8—14.25m段库壁环梁时，拆除内模系统，提升架改为单立柱式外模提升架，外模单立面滑升，因外模的千斤顶、支承杆布置在库外，单立柱式外提升架可通过11.8—14.25m的库壁环梁密集钢筋区。该滑模方法结合了支承杆布置在库壁内、外的2种方式，较常规滑模方法仅增加外支承杆钢管架的投入，但保证了筒库外壁的顺直、美观。
优化后的方法：在17.547m以下采用体内、外支承杆布置双千斤顶的方案。如图所示：

17.547m以下滑模系统示意
二、筒库滑模施工
筒体分1—7段施工，顺序示意图如下；




筒体分段施工示意
2.1 -4—17.547m段筒壁
1、 在基础面（-4m）组装滑模操作平台、起滑。
2、 壁内支撑杆采用φ25mm圆钢。长度设4种，采用公母牙接头。支
承杆与水平环筋点焊，千斤顶过支承杆接头后，接头处用短钢筋进行帮条焊。为避免因筒壁钢筋位置的偏移而影响支承杆的垂直度和偏位，在筒体内平均布置16个钢筋固定支架。
壁外支撑杆采用φ48mm×3.5mm钢管。根据对φ48mm×3.5mm钢管支承杆承载能力的理论计算和荷载—变形曲线分析，在滑模施工中，当采用φ48mm×3.5mm钢管作支承杆且处于混凝土体外时，其最大脱空长度不能超过2.5m，最好控制在2.4m以内。支承杆钢管架体的水平杆间距按1.8m布置满足要求。
钢管外支承杆采用连接棒对接，位避免千斤顶过接头时把上段钢管支承杆带起，为避免千斤顶过接头时把上段钢管支承杆带起，钢管支承杆的对接处采用电焊，并用砂轮机打磨平整、光滑，支承杆的接头位置应措开。钢管支承杆的连墙点为刚性连接，在筒壁外侧预埋铁件，连接点按梅花型布置。连接杆为短钢管，一端与预埋件焊接，另一端用直扣与钢管直承杆连接。
（3）、在滑过5.5m层时，预埋出5.5m层的梁位和板筋。预埋板筋出模后，及时凿除筒壁表面混凝土，挖出板筋，并对新旧混凝土接触面进行凿毛。
（4）滑至11.8m处作停滑处理，先施工库内4根及5.5m层梁板，然后施工13.25m的操作层：1、超平标高，拆除内模板系统，内吊架、提升架横梁。提升架改为单立柱式外提升架，保留提升架顶的槽钢圈梁。清除外模及钢筋上的水泥渣。2、该段的库壁环梁钢筋多且密，钢筋绑扎一旦偏移将难以校正，为此采用φ48mm钢管焊接固定钢筋架，对称平均分配布置16个。绑扎环梁钢筋及锥壳板2插筋。3、安装库壁环梁内模板及13.25m层的梁板模板。环梁内模采用20mm0厚木模板,用角钢作围圈，用钢管斜撑于13.25m层的模板面上，斜撑杆支承点处加钢垫板，且该处模板下的支撑也应加固。4、绑扎13.25m层梁板钢筋。5、该段的施工缝设在14.25m处，混凝土为泵送混凝土，外渗缓凝剂，初凝时间为3h。先分层浇灌库壁环梁至13.25m层底板，再由外向中心方向浇注梁板混凝土，当环梁面的混凝土浇注间歇时间达3h，先停止浇注13.25m层的梁板混凝土，返回浇注1层（200mm高）环梁混凝土，然后继续浇注13.25mm层的梁板混凝土，直至全部浇注完13.25m层和环梁的混凝土。6、11.8—14.25m段的库壁随混凝土浇注，外模单面滑升。
（5）14.25—17.547m筒壁内模采用常规支模方法，外模采用单面滑模，滑至16.947m处作停滑处理。
（6）17.547m以下的锥壳板2，采用双面模板，按板墙方法施工。
（7）17.547m锥壳板1，按常规支模方法，钢管支撑，采用塔吊垂直运输混凝土，混凝土浇捣顺序由外圈向中心。筒壁17.547m处施工缝按企口缝设置，以便在17.547m，上重新组装滑模系统时，保证筒外壁混凝土的顺直，无明显接头痕迹。
2.2 17.547—50m段筒壁
在17.547m面上重新组装滑模系统，17.547m以下的外模单面滑升时模板底滑至17.547m处，外至承杆的钢管架托住外操作平台，按组装程序重新拼装提升架，安装桁架式辐射架、内模系统、内吊架。
待筒壁混凝土滑模施工完成后，再施工库内17.547m以上的锥壳板2，采用双面模板支模，按板墙方法施工。
三、平台偏差预防措施
针对该大直径筒库，特别是17.547m以下外挑三角架的操作平台，出现平台变形、倾斜的可能性大，为此采取以下措施。
3.1平台设计与构造
（1）在提升架顶部设一道16号槽钢圈梁，使各提升架在同一水平上，且加强平台的平面钢度，保证模板系统的圆度。
（2）各提升架间设可调式（用兰螺栓调节）斜向拉杆，既可增强提升架的空间钢度，又可纠偏。
（3）设千斤顶限为卡，使得千斤顶提升高度一致，保持滑模平台水平。
3.2施工措施
（1）支承杆的稳定系统，支承杆是滑模平台的主要受力构件，支承杆的失稳将直接影响滑模平台的变形、失稳。支承杆的接头方法、垂直度、门窗洞口的加固，外支承杆架体的连墙点、水平杆间距、剪刀撑设置等应按有关方案要求施工。
（2）限位调平，必须保持操作平台的水平，千斤顶的升差应随时检查调平，17.547m以下滑摸在窗台处和11.8m处各抄平一次，根据抄平的标高，每次滑升前在支承杆划出提升高度，并设千斤顶限位卡。
（3）操作平台上的荷载布置应对称，不得超载，施工人员不得集中，主要控制平台上钢筋堆放的数量，以随吊随用为原则。
（4）由2个施工小组对称，均匀地浇捣筒壁混凝土，并隔层交换浇注方向。
3.3纠偏措施
倘若滑摸平台发生偏中、倾斜，一般可采取倾斜平台方法纠偏，即通过单面逐个案比例提高千斤顶的提升高度，平台倾斜度应控制在1%内，扭转纠偏采用提升架间的可调式斜拉杆，平台纠偏过程回有惯性，当接近纠正值时应放缓纠偏或停止纠偏。模板系统的圆度变形可用手拉葫芦收紧提升架顶的槽钢环梁进行纠正
四、施工体会
（1）体内、外布置的支承杆是两种不同的稳定系统，体内布置支承杆的稳定是靠筒体环筋与支承杆的连接及混凝土的包裹，而体外布置的支撑杆稳定是靠钢管架体的自身稳定。采用体外布置支承杆的滑模施工方法灵活，单面模板滑升时，不受壁内密集钢筋的影响，滑模过特殊部位时不需重新组装操作平台，外模可连续滑升，保证外壁的顺直、平整。但其施工高度受安全要求限制，增家了外直承杆架体的投入，稳定性较体内布置的支承杆稍差。
（2）造成滑模平台的变形因素很多，一般筒壁钢筋不密集时，钢筋的位移对滑模操作平台的影响不是很大，及时校正钢筋位置即可。
（3）在钢筋较多的筒壁施工时，钢筋宜考虑机械连接。