某污水处理厂施工组织设计

一、编制依据…………………………………………………… 2
二、工程概况…………………………………………………… 2
三、施工组织…………………………………………………… 2
1 、建立项目组织机构 ………………………………………… 2
2 、施工机械设备一览表 ……………………………………… 3
3 、劳动力计划一览表 ………………………………………… 4
四、工程目标…………………………………………………… 4
五、施工部署…………………………………………………… 5
1 、设备安装主要内容……………………………………… 5
2 、施工准备………………………………………………… 6
3 、主要施工方法…………………………………………… 6
4 、设备安装………………………………………………… 9
5 、管道安装………………………………………………… 13
6 、电气安装………………………………………………… 21
7 、自动化仪表安装………………………………………… 28
8 、防腐工程………………………………………………… 34
六、工程质量控制措施………………………………………… 36
1 、质量保证体系…………………………………………… 36
2 、施工中执行的规范标准………………………………… 37
3 、工程质量管理步骤……………………………………… 38
4 、质量控制措施…………………………………………… 38
5 、安全施工措施…………………………………………… 39
七、工期保证措施……………………………………………… 41
八、文明施工措施……………………………………………… 42

附图： 1 、施工现场平面图
2 、施工总进度计划



一、编制依据
1 、建设单位提供的全套招标文件。
2 、临城污水处理工程施工图纸。
3 、国家现行施工验收规范、规程、标准及省、市基本建设的有关规定及文件。
4 、对施工现场和周围环境实际踏勘获得的资料和数据。
5 、我公司以往类似工程施工经验。
二、工程概况
本工程为临城县污水处理工程，位于临城县规划区西南部，是临城县终点环保工程，本工程采用CASS＋絮凝反应沉淀＋过滤工艺，主要包括粗格栅及提升泵站、细格栅及旋流沉淀池、CASS生化沉淀池、絮凝反应沉淀、纤维转盘滤池、消毒池、储泥池、污泥脱水机房、加药间、变配电室、工作站、门卫、锅炉房等。
本污水处理工艺总体分为四大部分：预处理部分、生化处理系统、深度处理部分及污泥处理系统。
⑴预处理部分：本处理单元包括粗格栅及提升泵站、细格栅及旋流沉淀池。
⑵生化处理系统：本单元由CASS生化反应池组成，是本工艺的核心单元，反应池分为两部分：一为预反应区，用于泥水混合和反硝化反应；二为主反应区，用于进行生化处理，去除BOD及COD，进行硝化反应。
⑶深度处理部分：本处理单元为整个处理系统把关单元，主要确保污水处理后能够稳定达标排放，包括絮凝反应沉淀、纤维转盘滤池、消毒池、加药间及加氯间等。
⑷污泥处理系统：各处理单元产生污泥分离出后排入污泥处理系统，进行浓缩脱水处理，本处理单元主要由储泥池、污泥脱水机房组成。污泥脱水主要利用两台带式污泥脱水一体机。
三、施工组织

1 、建立项目组织机构
我公司针对此工程的重要性，将严格实行“项目法”施工，由公司总经理挂帅，公司总工程师任总技术负责人，并由公司相关部门组成“临城县污水处理工程施工领导小组”派公司优秀项目经理组建项目经理部，选思想好、业务精、能力强、善合作、服务好的管理人员进入项目班子承担此工程的具体施工管理。项目班子一律持证上岗，实行项目经理责任制，项目经理将对工程质量、工期、安全、成本及文明施工全面负责，现场各施工管理职能部门在项目经理部的直接指导下有计划地组织施工，确保工程质量、工期、安全等方面达到目标要求。
项目部经理部采用老、中、青相结合的方式，把老同志的丰富经验、中年同志的稳重干练、年青同志的开拓进取精神有机结合，形成强有力的项目班子。且项目部主要人员来自施工生产第一线的骨干力量，年富力强，精力充沛、个人素质高，专业水平强。
项目组织机构如下：

2 、 施工机械设备计划一览表

3 、 劳动力计划一览表

劳动力计划表

单位：人

工种	按工程施工阶段投入劳动力情况
设备 开箱	格栅 安装	泵、搅拌 机安装	旋流沉砂器安装	加药设备安装	曝气机 安装	污泥脱水机安装	管道 安装	电器 安装
安装工	6	8	10	6	5	10	10	2	4
起重工	3	3	4	2	1	4	3	2	2
电焊工		7	8	4	4	4	5	8	1
气焊工		2	2	1	1	2	2	2	1
管道工		4	8	2	6		6	15	5
电工	2	2	3	2	2	2	2	2	8
仪表工	2		1				2		4
铆工		2	2	2	2	2	2
钳工		2	2	2	2	2	2
油工		3	3	2	4	2	2	5	3
辅助工	12	15	18	10	10	19	18	21	17

四、工程目标
我公司将充分发挥优势，抽调精兵强将组建项目管理班子，组织技术素质高，能打硬仗的劳务队伍进场，运用先进成熟的施工工艺、科学合理的管理方法，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个一流的要求，以ISO9001国际质量标准的施工质量管理模式竭诚为社会和用户提供一流的服务，令业主满意。
⑴工期目标
我公司将根据工程的实际情况，确定最佳施工程序和对施工方案按施工阶段和部位进行深化、细化，力争尽早插入施工，做好现场协调工作，保证本工程在60日历天内（招标文件）顺利完成。为此目标将制定切实可行的保证措施。并以此目标来组织劳动力、机械、材料、资金等进行该工程施工。
⑵质量目标
严格按设计要求并按照工程施工图设计及设计单位编制和提供的设计说明和有关技术文件、资料进行施工，使各分项工程全部满足国家有关规范标准中的考核指标，质量合格率为100％，力保工程质量一次性验收达到优良的目标。
⑶文明施工目标
我司将和甲方及有关部门携手合作，共建文明工地，严格按照有关文件执行实施。
⑷安全施工目标
严格遵守国家、部、河北省和邢台市颁布的安全生产有关规定，加强安全管理与教育，严格执行国家、省、市有关防火安全规定，确保不发生重大伤亡和安全事故，将月轻伤频率控制在1‰以下，创“无安全事故标准化工地”。我司专门成立安全监察小组，制定安全计划，按施工阶段、施工进度制定不同工况下的安全管理措施和管理制度，做到严格按施工规范和操作规程施工，不得出现有任何人为的安全事故，并采取严密的监控措施，确保周围的建筑、管线、道路等安全。
⑸环境保护目标
以实际行动实行环境保护，对施工场地周围树木、建筑物和绿化场地严加保护，车辆驶出要冲洗干净，污水沉淀后才排出，接驳排污水管按有关规定执行。控制施工噪音，避免施工扰民，完全建立爱民工程的形象。
五、施工部署
㈠、设备安装工程主要内容
本工程中主要安装的设备有格栅、潜水搅拌机、螺旋离心潜水泵、旋流沉砂器、小型锅炉、污泥泵、带式浓缩压滤机及加药设备等。
安装工程难点、重点分析：
1.1 安装工程中，部分设备体积较大，如脱泥机、带式压滤机等，安装时要用大型吊装设备或特殊措施。
1.2 本工程工艺复杂，特别污泥脱水系统的配管。因为配管工序多，质量要求高。因此，要求配管工作有熟练的操作技能。
1.3 交叉作业多，各种设备安装及配管与土建施工相互交叉、相互穿插施工，如带式压滤机安装，在土建做带式压滤机地坪及基础后，在脱水机房封顶前，就要将脱水机就位。
1.4 精密设备多，安装精度高，成品保护要求高，如小型电机、加药泵一但安装就位，要立即采取设备成品保护措施，防止土建施工砸坏、碰坏。
根据以往的施工经验，从设备吊装就位来看，可以采取用游动式吊车（履带式起重机或汽车式起重机）结合导链，滚杆的方法进行施工。
对于格栅，搅拌器，各种泵，空压机，鼓风机等则宜采用游动式吊车进行吊装，还有如污泥脱水车间的带式压滤机则考虑滚杠加导链将设备水平侧道至基础上进行安装。从施工方法来看，由于各机械设备均为单体设备，重量不大，不论采取哪种方法均无技术难度，只要把握好以下三关，即：设备开箱检验关，设备清洗检查关，以及设备就位找正后与管道及阀门的连接关，设备的安装即告顺利结束。
㈡、施工准备
施工前应根据设计图纸、随机技术文件及相关的规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，对特殊设备安装应反复计算并拟定施工方法，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。
对各构筑物，设备基础进行测量，校核安装尺寸，应注意工艺流程中各关键构筑物设计水位与设备的互相关系；根据总进度计划及各专业施工的情况，商定合理满足运输安全的运输通道，运输通道的地面强度必须保证运输承载要求。
对施工中所必须的施工机具、设备应保证连续施工。施工所必须的水、电、气等应满足连续施工的要求，落实好采购加工的成品及半成品，保证施工的要求。
现场仓库应能满足设备及零部件存放和成品及半成品防护的要求。
㈢、主要施工方法
1. 开箱检查与保管
⑴设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。
⑵开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况
⑶核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
⑷检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工。
⑸设备表面不应有损坏和锈蚀等及其它缺陷，部件不得缺损。
⑹对以上检查情况填写开箱记录。
⑺开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
2. 基础交接验收
⑴基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
⑵设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程
施工及验收规范》的规定，并满足待安装设备的要求。
(3) 设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清去除干净，
预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，暂不安装的应涂基脂，放置垫铁部位的表面应凿平。
3. 放线就位和找正调平
(1) 调平就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定安装基准线。
(2) 互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的安装基准线。
(3) 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙(柱)的实际轴线或边缘距离的允差
为±20mm。设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符合要求。

(4) 设备找正，找平的基准面、线或点确定后，设备的找正调平均应在给定的测量位置
上进行检验，复测相同设备的找正、调平的测量位置应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。
(5) 设备安装精度的偏差应保证能承受力或湿度变化后引起的偏差；补偿使用过程中磨
损引起的偏差，不增加功率消耗，使转动平稳，使机件在负荷作用下受力较小，有利于有关机件的连接、配合。
4. 地脚螺栓
(1) 埋设预留孔中的地脚螺栓
埋设预留孔中的地脚螺栓，在预留孔中，应垂直无倾斜，其任一部分离孔壁的距离>15㎜，底端不应碰孔底。地脚螺栓上的油污及氧化层等应清理干净，螺纹部分涂钙基脂。
螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。拧紧螺母后螺杆露出长度为螺栓直径的1/3-2/3。
(2) 装设胀锚螺栓(胀锚螺栓的公称直径以d表示)
a 、胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定。其中心到基础或构件边缘的距离≥7d；底端至
基础底面的距离≥3d，且不得<30mm，相邻两胀锚螺栓的中心距离>10d。
b 、装设胀锚螺栓的基础土强度>10Mpa，当基础混凝土或钢筋混凝土有裂纹的部位不得使
用胀锚螺栓。
c 、胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。
5. 垫铁
(1) 找正调平设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计及设备技术文件的要求。
(2) 当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合以下要求：
每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在可靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

(3) 使用斜垫铁调平时，应符合下列要求
承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平灌浆前用定位焊焊牢，承受重负荷或有
较强连续振动的设备应用平垫铁。
(4) 每一垫铁组应尽可能减少垫铁块数，且不应超过5块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，
最厚的放在下面，最薄且不小于2mm的放在中间，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。
(5) 每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，对调整运
转的设备用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长(宽)的1/3。
(6) 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出
10-50mm ，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
(7) 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构用定位焊焊牢。
(8) 设备采用无垫铁施工时，应符合下列要求：
1) 应根据设备的重量、底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
2) 采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75% 以上时，方
可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，并将支撑件的空隙用砂浆填实。
(9) 设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：
1) 基础或地坪应符合设备技术要求，在设备占地范围内，地坪(基础)的高低差不得超出
减震垫铁调整量的30-50%，放置减震垫铁的部位应平整。
2) 减震垫铁按设备要求可采用无地脚螺栓或胀锚螺栓固定。
3) 设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应
将螺母锁紧。
4) 采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经1-2周应再进行一次调平。
6. 灌浆
(1) 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土
工程施工验收规范》的规定。
(2) 预留孔灌浆前，灌浆处应清洁干净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地
坪混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并注意保证地脚螺栓不倾斜，以免影响设备安装精度。
(3) 当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
(4) 灌浆层厚度不应小于25mm。
㈣、设备安装
1. 格栅安装
主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000，上下轴安装的允许偏差为3mm，并且上下轴转动应灵活。格栅齿耙之间缝隙按设计要求调整，格栅机的角度允许偏差2度。牵引件运转应正常，且应无卡涉、打滑和偏移现象，栅条应同时啮合。
2. 泵的安装
安装程序：基础验收→开箱检查→放线→垫铁→配置铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转。
整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。
管道与泵连接时应符合以下规定：
管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。
吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。
相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。
管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。
管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆下管道和采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。
试运转前检查内容及要求：
驱动机的转向应与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
各固定联接部位无松动；各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。
盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置：吸入管路阀门全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开(混流泵真空引水时，全闭)
试运转：
设备试运转应符合设备技术文件的规定，试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运动部位运转正常，不得有异常声响及磨擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；湿度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大5m1/h，填料密封的泄漏量应符合规定。
泵在额定功率连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。
3. 二沉池刮泥机安装
3.1 刮泥机安装程序：熟悉图纸→池顶面公差测量→轨道安装 →设备开箱检验→桥体组装→桥体吊装→调正找平→栏杆安装→吊杆安装→底部框架、刮泥耙、刷安装→二次找平及池底找平→试运转
3.2 安装工艺要求
3.2.1 熟悉施工图纸、设备装配图及设备使用维护说明书等技术资料，掌握设备的构造、性能及安装要求，依据现场情况，选择设备组装场地及吊装机具。
3.2.2 基础验收应依据设备使用维护说明书的要求进行复测，如设备使用维护说明及设计图纸无要求时复验。
3.3 安装方法
3.3.1 桥体的组装场地应平整，并用道木垫起找平，用吊车组对桥体，桥体连接采用外
方提供的高强螺栓，组装时应保证全部螺栓自由穿入，用力矩板手坚固螺栓，保证均匀牢固，螺栓坚固扭紧程度应符合外方技术要求，而后对照设备安装说明书测量格体起拱度，应符合设备说明书要求。
3.3.2 桥体吊装，应根据桥体几何尺寸、重量及吊装场地的选择吊机。
3.4 污泥搅拌耙安装:
3.4.1 安装程序：熟悉图纸及随机文件→基础复核定位放线→开箱检查、设备运输→驱
动装置与旋转立柱安装→横梁与栅条安装→底部转刷与刮泥板安装→电气及控制装置安装→试运转
3.5 按照设备技术文件的规定进行润滑剂的加注，手动刮泥机沿池子运行一个行程，测
量刮泥板、刷与池底的间隙，其数值应符合设备技术的规定。
3.6 试运转
3.6.1 刮泥桥、搅拌耙、必须严格按照设备生产厂家现场技术代表的要求进行组对安装，
安装精度应符合设备技术文件的规定，安装后应对安装精度进行复查。
3.6.2 试运转方法步骤等应符合设备技术文件的规定。
3.6.3 试车前应认真检查坚固件应无松动，各关键部位扭矩应符合设备技术文件规定，
各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，润滑良好。
3.6.4 电气及控制系统应灵敏、准确、可靠，原动机已经空载运行2小时，并无异常，
其转向正确。
3.6.5 池内能引起运行障碍的石头、木块、铁件等应清理干净，水位符合试运行要求。
3.6.6 正式试车前，应首先手动刮泥机至少沿池子完成一个行程，测量刮泥桥与池底的
间距，符合要求后转入试运转阶段。
3.6.7 正式试运转应首选点动试车，注意检查坚固件有无板动，传动装置，保安机构的
动作是否正常等，正常后进行正式试运转。试运转阶段应检查运转是否平稳，有无异常响声、卡住、抖动及跑偏现象，传动装置、轴承等温度是否正常。
3.6.8 按随机文件规定检验其它技术指标，连续运转时间应符合规定。
3.6.9 试运行结束后，切断电源及其它动力来源，按设备技术文件的规定，对设备几何
尺寸精度进行复查，务坚固部件进行复紧，对润滑剂的清洁度进行检查，必要时更换新油(剂)。
4. 堰板安装
堰板安装程序：定位放线→固定点钻孔→密封材料及堰板安装→堰板找平固定→试水调整、密封检查。
4.1 根据设计标高，用水准仪分别测出二沉池堰板安装基准点，基准点间距以1米为宜，
连接基准点形成基准线，根据设计要求，利用基础线垂直找出堰板固定点，按要求钻好固定件孔。
4.2 正确粘好密封材料，安装堰板。
4.3 利用水准仪沿堰板齿每隔2- 4米测得一个设计标高点，并用乳胶玻璃管冲水找平。
调试误差≤±1mm。
4.4 试车调整，堰齿出水应均匀，密封良好，如有缺陷应仔细调整至设计要求。
5. 起重设备安装
安装程序：设备及工字钢检验→工字钢安装→检验→超重机安装→负荷试验
工字钢轨道安装完成后，其纵向水平度不应超过1/1500，在全和最高点与最低点之差不应大于10mm，工字钢横向水平度不超过宽度的1/100。
电动葫芦的凸缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙C为3-5mm。
试运转程序：试运转前检查→空负荷试→运转静负荷试→运转动负荷试运转→注意上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转，试运转技术参数必须符合规范及设备随机文件的要求，并经有关部门进行检查验收。
6. 带式压滤机安装
安装程序：基础验收→敷设垫板→设备就位→找正调平→皮带机支架定位→皮带机安装→皮带胶接→附件安装→单体调试→单体确认→联动负荷试车。
污泥脱水间的带式压滤机安装考虑用滚杠和导链将设备水平移动到基础上进行安装。
安装工艺要求：
熟悉施工图纸、设备装配图及设备使用维护说明书等技术资料，掌握设备的构造、性能及安装要求，依据现场情况，选择设备组装场地及吊、安装机具。
基础验收应依据设备使用维护说明书的要求进行复测，如设备使用维护说明及设计图纸无要求时按下列数据复验：


7. 潜水搅拌机安装
安装程序：基础及埋设件检查→导杆处理、安装→搅拌机就位、安装→安装检查确认→单体调试→调整处理→联动负荷试车。
潜水搅拌机采用导杆安装,导杆表面应光滑无卡涉现象。


学习理解图纸及相关的技术资料，应重点理解掌握设备的结构与性能，以及安装的技术要点。
复核尺寸偏差应在设备技术文件规定的范围内，设备安装水平度≤1/1000,且最大≤5mm。
8. 旋流沉砂池旋流沉砂器安装
安装程序：基础测量→敷设垫板→设备吊装就位→找正调平→定位焊接→附件安装→单体调试→调整处理→联动负荷试车。
应根据随机技术文件说明重点理解掌握设备的结构与性能，以及安装的技术要点。
复核尺寸偏差应在设备技术文件规定的范围内，设备安装水平度≤1/1000,且最大≤5mm。
㈤ 管道安装
1. 管道安装工程主要内容


各种规格管道安装米，各种规格阀门安装个，各种规格管件安装个。
2. 安装应遵循的规范及标准
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235-97
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-98
工业安装工程质量检验评定统一标准
GB50252-94
给水排水管道工程施工及验收规范
GB50268-97
3. 施工准备
根据设计图纸，随机技术文件以及原规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，进行详尽的技术交底。
做好设计院设计图纸，依据随机技术文件提供的各种管道的材料参数及运行技术参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保系统正常运行的技术要求。
根据各种管道的材质及工作介质的不同，确定满足要求的焊接方法，及管材、管件、阀件的脱脂方法。
根据施工现场的环境条件及施工进度要求，安排好劳力、吊装设备、特殊焊接设备及其它设备的使用计划、外协加工成品及半成品的进场计划，保证连续施工的要求。
4. 主要施工方法
4.1 管道安装的一般规定
管道安装应与土建及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽垫层及土方工程等质量，应按设计和相关的施工规范及验收标准进行检查验收，合格后方可进行管道安装。必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐等已进行完毕并验收合格。管材、管件及阀门等已按设计要求检验合格，且具备有关的技术证件并核对无误，内部已清理干净。不存杂物。
4.1.1 管道的坡度、坡向应符合设计要求。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。
埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。
管道穿越道路埋深不足800mm时，应按设计要求加设套管。
与设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净，如需采用气割、电焊作业，不应在与设备连接后进行，管道与设备连接后，不应产生因管道安装造成设备承受其它外力。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加栽荷。
管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检查。
4.2 管道安装程序：
室外管道安装：放线→座标及标高测量→沟槽开挖→管沟砌筑·各种井体砌筑、沟槽检验→管架制安→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热→管沟回填
室内管道安装：放线→座标及标高测量→管架制安→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热。
4.3 定线测量及水准测量
按主干线、支干线及进户的次序对主干线等的起点、终点、中间各转角点在地面上定位，对系统的固定支架、检查井、阀门井等在管线定位后，用尺丈量确定位置，放线后应进行稞并设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成施工困难。
在管线起点、终点，管道固定支架等部位用水准仪标定临时水准点，两固定支架之间的管道支架、管道、检查井及阀门井、地面建筑高程，可用固定支架高程进行相对控制。
4.4 沟槽开挖
在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或设置潜水泵等排水措施，及时清理沟内积水。
土方开挖时必须按实际需要设置临时道路，架设临时便桥，并设护栏，夜间必须设置照明灯或指示灯。
土方开挖前必须先测量放线，测设高程，在挖掘土方的施工中，应进行中线、槽断面、高程的校核，在挖槽中应严格控制槽底高程，防止超挖。
人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05-0.1m ; 机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m , 管道安装前应人工清底至设计标高，并无积水。
管沟沟底宽度应按设计要求
沟槽边坡坡度应根据土质情况及施工方法的不同按设计或规范要求确定。
局部超挖部分应回填夯实，当沟底无进一步不时，超挖在0.15m 以内，可用原土回填，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖。0.15米时，可用石灰土或砂处理，其密实度≥95%，当沟底有地下水或沟底土层含水量较大量，可用天然砂回填。
沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，然后铺一层>0.15米的砂土或素土并整平夯实。
4.4.1 垫层铺设应符合设计要求
4.4.1.1 回填土
回填土应在系统试验合格、防腐绝热工程完工、隐蔽验收工作结束后进行。
沟槽回填，应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5米处，如沟内有积水，必须全部排尽后再行回填。
管道两侧及管顶以上0.5米内的回填土， 不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，距离管顶0.5米以上的回填土内允许有少量直径≤0.1m的石块。
加压回填土应分层夯实，每层厚度按设计规定，设计无规定时，人工夯实每层为0.2-0.3米，机械夯实每层0.25-0.4米，航空航天工业部两侧及管顶0.5米内必须人工夯实，管顶0.5米以上可使用小型机械夯实。
4.5 管子、管件及阀门检验
管子、及阀门等必须具有出厂合格证明书及材质化验单，使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
管子、管件及阀门等使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负差的锈蚀或凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。
钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合标准。
铸铁管应有制造厂的名称或商标，制造日期及工作压力等符合标记；其外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷；承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有>2mm厚的粘砂及>5mm高的凸起，承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷应≤5mm，机械加工部位的轻微孔穴不得大于1/3厚度，且≤5mm，间断沟陷，局部重皮及疤痕的深度≤5%壁厚加2mm，环状重皮及划伤的≤5深度%，壁厚加1mm，内外表面的漆层完整、光洁，附着牢固，铸铁管及管件的尺寸偏差符合规范要求，法兰与管子或管件中心线应垂直，两
端法兰应平行，法兰面应有凸台和密封沟。
4.6 管道加工
镀锌钢管及公称直径≤50mm碳素钢管必须用机械法切割；不锈钢管一般使用机械切割，大口径管使用等离子切割，不锈钢管修磨时，应用专用砂轮片。
铸铁管应用钢锯、钢铲或月刀切割。
管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等应清除干净；切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。
4.6.1 管道支、吊架制作
管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及应符合设计要求。
管道 支、吊架不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫正。
制作合格的支、吊架应按规定进行防腐处理。
4.6.2 管道预制：
管道预制必须根据施工图纸进行合理分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接留一头活口。
每段管的长度应考虑运输和安装方便。
预制完的管段应将其内部清理干净，并将管口封闭。
预制完的管段，必须有跔的刚性，保证在运输及安装过程中不产生永久性变形。
4.7 管道焊接
管道分类及焊缝等级、探伤要求：
不锈钢管：IV类管道，焊缝级，探伤：固定焊口10%，转动焊口5%。
其它碳素钢管道(工作压力≤1.6Mpa)：V类管道，焊缝IV级。
坡口加工：坡口形式及尺寸应保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形，坡口形式及尺寸见表(七)-2-1。
坡口加工后，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。
建立符合工艺要求的焊接材料储存场所，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可行，符合焊接要要求，参加的焊工，必须具有施焊范围的合格证。
管子或管件的对口，应做到内壁齐平，厚度相同的管子、管件，内壁错边量不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
管子、管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料应与正式焊接要求相同，采用卡具组对拆除卡具时，不应操作母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查，手工焊点固焊缝尺寸见表5
根本上在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，应采用合理的施焊方法和顺序；管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风；不锈钢焊采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面或按设计要求采取其它方式；每焊缝应一次连续焊完，管道焊后必须将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清理干净。
焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm，焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷；咬肉深度不得大于0.5mm，长度V焊缝全长的10%，且小于100mm，焊缝表面加强高e=1+0.1b且最大为3.b。为焊缝宽度；焊口错位e2<0.15S，且最大为3，S为管壁厚度。
4.8 管道安装
4.8.1 中、低压碳素钢管安装
管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，清香有影响密封性能的缺陷；法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由空入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，松紧?达方式，坚固后外露长度不大于2倍螺距。
管子对口时，应检查平直度，在距接口中心20mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10册，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
4.8.2 管道焊缝位置应符合以下要求：
直管段两环缝间距不应小于100mm。
焊缝距管(不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部。
环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
管道焊缝上不得开孔。
对管内清洁要求较高，且焊后不易清理的管道，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊，仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
穿墙猋 管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm；管道与套管的空隙应用石棉材料填塞。
4.8.3 不锈钢管道安装
不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。
不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯 塑料或橡胶垫片，防止不锈钢狞与碳素钢直
接接触。
其它要求同中、低压碳素钢管安装。
4.8.4 铸铁管安装
铸铁管的连接形式应按设计要求
铸铁管对口的最小轴向间隙应符合表6要求

下管及布管：依据施工现场及管径情况，可采用机械及人工下管，下管前承插铸铁的旋转方向应和施工时一致，下管应缓慢，防止管子破裂，布管前依据承插口位置，开挖操作坑。
承插铸铁管胶圈连接，根据承口深度，量取插入尺寸，并做出标记，套橡胶圈前，必须将承插口刷净，胶圈上不得粘有砂、泥等杂物，套在承口上的胶圈应平直，勿扭曲，为减少磨擦，在胶圈和插口面上涂肥皂水润滑，初步对口时，回弹就位后，应保质对口间隙准确，连接过程中随时检查胶圈，发现歪斜或位置不正确应及时矫正。
承插铸铁管管件及管道与构筑物套管连接：铸铁管管件与管道、管道与套管的对口间隙必须保质均匀，已安装好管道中部两侧应分层回填土并夯实；清除承口内的泥土和肮物，将油麻塞进承口内，油麻辫的粗细应为承口间隙的1.5倍，每圈麻辫尾声须有150mm 相交扭到一起，用麻凿每塞一圈，打紧一圈，直至承口深度的1/3。石棉水泥应配比正确，用灰凿自下向上分层填捣 密实，最后压平，对于大口径的接口，应2人同时打口。
4.9 井体砌筑
井体应在稳好管子，做好接口后砌筑。
井体砌筑应按设计要求进行施工。
管子或套管穿过井壁处应严密、不漏水。
砖砌井室的砖缝，砂浆应饱满，内壁用原浆勾缝后抹面。
在含水土中，井室内外用TJ型多功能高效防水剂 (或其它防水剂)水泥砂浆抹面，在有
地下水浸蚀的井底用TJ型多高效防水剂(或其它防水剂)水泥砂浆铺底，做好防层。
井梯用铸铁型，在安装前应做好防腐，砖砌井室的井梯应随砌随安，安装后在砂浆混凝
土未硬化前不得啃踏。
在坯布上，井盖应同路面齐平，调试允差为±5mm；无路面时，井盖高出道路不得大于50mm，并在井口以.0.02的坡度作好防护。
井室的尺寸按设计要求施工，但应保证进行管件、阀门的拆换。井壁离法兰和孙口的距离不得小于250mm。
排水检查井做流槽时，流槽使用混凝土或砖砌筑，并用水泥砂浆抹光。
4.10 管道系统试验
管道试验前应具备的条件
管道系统施工完毕，燕符合设计要求及规范要求。
支架、吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。
焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和绝热。
埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检
查确认安全可行。
试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，
压力表不少于2块。
具有完善的并经批准的试验方案。
管线上所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等清除完毕。
试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全应拆卸，
加置盲板的部位应有明显标记和记录。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。试验合格后，试验介质
应按试验方案中规定的排放点及排放路径排放，并注意安全。
试验结束后，应及时拆除所有临时盲板，校核记录。
各种介质航空航天工业部强度、严密及闭水试验，其参数应按设计要求选定。
4.10.1 液压试验
液压试验用清洁自来水进行，系统注水时，打开管道各高处排气阀，将空气排尽，待不灌满，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，压力逐步升高，加压到0.5倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加压，停压10min，压力表针不降，无泄漏、目测无变形，则强度试验合作。
强度试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5kg的小锤在距焊15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击，检查完毕时，如压力表指针不降，管道的焊缝及法兰连接处未渗漏现象，严密性试验合格。
4.10.2 气压试验安全的压缩空气试验
气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验按设计压力进行。
气压强度试验，压力应逐级缓升，首选升至试验力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3min ,达到试验压力后稳压5min，以无泄漏目测无变形等合格。
强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法，如无泄漏，稳压30min，压力不降，则严密性试验合格。
4.10.3 闭水试验
闭水试验是在要检查的管段内充水并具有一定的水头，在规定时间内观测漏水量。
闭水前，在管段两端用水泥砂浆砌砖抹面封堵，低端连接进水管，高处设置排气管，管内满水后，继续向水槽(或利用检查井)内注水，使水位高于检查管程段上游端部的管顶。
充水24小时后开始观测，记录30min 内水位降落值，新合成每千米管道24小时的渗水量是否超过表中规定，如小于规定值，则该段管程闭水试验为合格。
㈥ 电气安装
1. 电气安装工程主要内容
变压器 ，高压柜，低压柜，控制柜箱盘，接线箱，桥架，吊车滑触 ，各种规格电缆，各种规格保护管，接地极，接地母线等。
2. 施工中采用的规范标准
电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、三感器施工及验收规范

电气装置安装工程母线装置施工及验收规范

电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范
电气装置安装工程低压电器施工及验收规范
电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范
电气装置安装工程LKV及以下配线工程施工及验收规范
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
电气装置安装工程电气设备交接试验标准
建筑安装工程质量检验评定统一标准
建筑电气安装工程质量检验评定标准
3. 施工准备
根据设计图纸、随机技术文件以及相关规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体情况编制专业施工技术方案，并进行详尽的技术交底。
做好设计院设计图纸及外方图纸的会审工作，结合各专业现场安装实际情况，对交叉部位进行合理调整，避免安装及运行中相互影响及干扰。
4. 主要施工方法
4.1 配管配线
安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观质量检查→锉口套丝→配管→质量检查隐蔽工程验收→管内杂物清理→管内穿线→绝缘测试→封闭管口→质量检查
工程中所用材料，其型号、规格、电压等级必须符合设计要求，并附有合格证、质保书。
钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑毛刺，切断口应锉平，管口应刮光，管子进入落地柜其高度距地面>50mm，进入配电箱内<5mm，管子应排列整齐，并加护口。
钢管弯曲，不应有折皱，凹穴和裂缝等现象，弯曲程度不得大于管外径的10%，弯曲半径，明配4-6倍管外径，暗配一般为6倍 管外径。
4.2 电缆敷设施工
安装程序：熟悉图纸→定位放线→电缆支架、桥架安装电缆保护管安装→动呆、桥架保护管接地→质量检查→直埋电缆挖土方→底层铺砂(或细土) →电缆敷设→绝缘测试→上层铺砂(或细土) →盖砖或水泥板→隐蔽验收→直埋电缆回填土→电缆头制安→质量检查。
工程中所用材料，其型号、规格、电压等级等必须符合规范、国家有关标准及设计要求，并具有合格证、质保书及准用证。
4.2.1 电缆保护管敷设
电缆保护管不应有穿幻、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑且不应有严重锈蚀。
电缆保护管管口无毛刺及溜冰尖锐棱角，并做成喇叭型，管子弯制后，不应有裂缝及凹瘪现象，其弯扁程度不得大于管外径的10%，埋地管应涂防腐漆或沥青漆，安装应有≥0.1%的排水坡度；埋地深度≥0.7米，引至设备的电缆保护管管口位置，应便于与设备连接，并不妨碍设备的拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐，利用保护管做接地，应先焊好接地线，电缆管的两端宜伸出道路路基两边各2米，伸出建筑物散水坡>250mm。
电缆保护管引入建筑物内时，保护应有≥0.1%的排水坡度，电缆敷设后保护管应做密封处理。
4.2.2 电缆支架及桥架安装
支架钢材应平直，无明显扭曲，下料误差≤5mm，切口无卷边、毛刺，支架焊接应牢固，无显著变形；各横间净距误差≤5mm，电缆支架应安装牢固，横平竖直，其高低差≤5mm；当电缆沟有坡度时，支架安装与沟有相同的坡度，全部电缆支架均应可靠接地；电缆支架应做防腐，并应保证附着良好、均匀、清洁、美观。
电缆桥架在每个支架上应固定牢固，桥架连接板的螺栓应坚固可靠，螺栓齐全，螺母们于桥架外侧，桥架连接处应做专用接地板或接地线。
当直线段电缆桥架超过30m，应有伸缩缝，其连接采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处，应设置伸缩缝。
4.2.3 直埋电缆沟开挖
电缆沟深应保证电缆表面距地面的距离不小于0.7m；沟宽应保证最外侧电缆表面距沟边不小于0.7m ,沟宽应保证最外侧电缆表面距沟边不小于0.15m，电力电缆 间距0.1m；当电缆沟转90度或120度弯时，转弯处沟宽应加宽0.2米。挖沟时如遇垃圾等有腐蚀性杂物，须清除换土，沟底必须铲平夯实，保证电缆周围土层均匀密实。
在电缆线路路径上有可能使电缆受到机械性操作、化学作用、地下电流、振动、热、腐植物质、老鼠等危害的地段，应采取保护措施。
4.2.4 电缆敷设
核实检查电缆型号、电压等级、规格，应符合设计要求，外观无损伤，绝缘良好，导通良好。
敷设前，应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。
敷设前，应将桥架、保护管、电缆沟内积水、杂物等清理干净。
电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架、桥架上及地面磨擦拖拉，电缆不得有铠装压扁，电缆绞拧。护层折裂等未消除的机械损伤。
电缆最小弯曲半径：控制电缆10D，聚氯乙烯绝缘电缆10D，交联聚乙烯电缆15D。
电缆各支持点的距离：水平：0.8米，垂直1.0-1.5米。
电力电缆与控制电缆不应配置在同一层支架上，高、低压电力电缆、强弱电控制电缆应按顺序配置，一般应从上向下配置，控制电缆在普通支架上，不宜超过一层，桥架上不宜超过三层，电力电缆在普通支架上不应超过一层，在桥架上不宜超过两层。
直埋电缆的上、下部应铺以≥100mm厚的软土或砂层，加盖保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，软土或砂中不应有石块或其它硬质杂物；直埋电缆回填土前应进行绝缘测试及隐蔽工程验收，合格后方能回填，回填土应分层夯实，直埋电缆在直线段每隔50-100米处，电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处应设置明显的方位标志或标桩。
电缆备用长度：按a.b.c.d四条与业主协商。
直接埋设地下的电缆，应为电缆全长的0.5-1%，并做波浪形敷设。
中间接头，应不小于1.5-2米。
在建筑物出入口处，应不小于2米。
其它部位备用长度按设计要求。
电缆之间，电缆与管道、道路、建筑物之间平行和交叉时最小净距。

项目	最小净距(m)
	平等	交叉
电力电缆间及与其它控制电缆间：10KV及以下	0.10	0.50
控制电缆间		0.50
不同使用部门的电缆间	0.50
热管道(管沟)及热力设备	2.00	0.50
可燃气体及易燃液体管道(沟)	1.00	0.50
其它管道(管沟)	0.50	0.50
建筑物基础(边线)	0.60
排水沟	1.00	0.50

电缆敷设时，应排列整齐，不应交叉，加以固定，并在电缆终端头、中间头、拐弯处、入口内等处装设标志牌。
4.3 盘柜、配电箱安装
安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→基础型钢、支架制安→就位找正→质量检查→盘柜、箱内部接线校正→电气整定调试→接线
盘柜、箱的型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全，并具有合格证、质保书及随机技术文件。
4.3.1 基础型钢安装
基础型钢安装允差

项目	允许偏差
Mm/m(mm)	全长(mm)
不直度	<1	<5
水平度	<1	<5
位置误差及不平等度		<5

基础型钢安装后，其顶宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地。
4.3.2 盘柜安装
4.3.2.1 盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。
4.3.2.2 模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。
4.3.2.3 柜、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠连接。
4.3.2.4 成套柜机械闭锁，电气闭锁动作应准确可靠，动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密，二次回路辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠。
4.3.2.5 成套柜抽屉推拉应轻便灵活，无卡阻、碰撞现象。抽屉的机械联锁或电气联锁装置应动作正确可靠，断路器分闸后，触头才能分开。抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。
4.3.2.6 盘柜的漆层完好，无损伤，固定电器的支架等应刷漆。
4.3.2.7 引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并固定牢固，不得使所接的端子(排)受到机械应力。
4.3.2.8 铠装电缆进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带 接地。
4.3.2.9 盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯线长度应留有适当余量。
4.4 母线安装
安装程序：熟悉图纸→放线定位→材料检查→支架制安→母线加工→母线安装→电气测试→质量检查。
母线表面光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象；成套母线槽的各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。
支架制安严禁采用电气焊割孔，金属支架应除锈彻底 ，防腐漆应涂刷均匀，粘合牢固，无起层，皱皮等缺陷。
母线连接采用搭接法，搭接处应搪锡，所有螺栓规格及数量应符合规范要求。
母线弯曲时，应用冷弯方式，弯曲处不得有裂纹、及显著的折皱，弯曲半径应符合规范要求。
母线接触面加工后必须保质清洁，并涂电力复合脂；母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况螺母置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母23扣；贯穿螺栓连接的母线两外侧均应加设平垫圈，相邻垫圈间应有3㎜以上的净距，螺母侧装设弹簧垫，螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力，母线接触面应紧密。
悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓、固定点间距离≤3米，各段母线槽的外壳的连接应是可拆的，外壳之间有跨接线，并应接地可靠。
母线涂漆应相色正确，涂刷均匀，粘合牢固，无起层、皱皮等缺陷。
4.5 电机
施工程序：熟悉图纸→外观检查→抽芯检查→电气测试→压接线→试运行→质量检查
电机的型号、规格、电压、防护等级等必须符合设计或设备说明书要求，电机应完好，不应有损伤现象。
4.5.1 电机安装时，检查内容及要求
盘动转子应灵活，不得有碰卡声。
脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象。
可测量空气间隙的电机，其间隙的不均匀度应符合产品技术条件的规定。
电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全。裸露带电部分的电气间隙应符合产品
标准的规定。
4.6 接地
电机、变压器、电器等电气设备的底座，外壳；电气设备的传动装置，变配电设备的金属或钢筋混凝土及靠近带电部分的金属遮拦、金属门；配电箱、得胜回朝、柜的金属框架及底座；金属保护管、电缆金属护层、接线箱等；桥架、支架等均应按设计要求，进行可靠接地。
接地装置必须严格按照设计施工接地体埋设浓度≥0.6m，间距≥接地体长度的2倍，但不小于5米。
接地线穿墙壁、楼板及地坪处应加钢管保护，有化学腐蚀时，还应有相应的防腐措施。
接地干线应在不同的两点及以上与接地网相连接；接地母线连接采用焊接方式，其连接长度：扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）；圆钢为其直径的6倍；圆钢与扁钢连接，为圆钢直径的6倍　；扁钢与钢管，可将扁钢弯成弧形与钢管焊接。所有焊接处应进行防腐处理。
接地体敷设完后，应进行接地电阻测试，如不能满足设计要求，应增加接地极，满足设计要求为正，回填土内不应夹有石块和建筑垃圾等，其土质不得有较强的腐蚀性；回填时应分层夯实。
明敷接地线应便于检查，并不应妨碍设备的拆卸和检修，支持件间距水平部分0.5-1.0米，垂直部分为1.5-0.3米，转弯部分为0.30.5米，沿建筑物墙壁敷设时，高度距地面0.250.3米，距墙间距0.010.015米。
明敷接地线表面应涂以1500㎜，宽度相等的绿和黄色相同的条纹。接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，均应刷白色底漆并标以黑色编辑代号。
其它特殊接地应按设计及规范或进口设备要求施工。
4.7 变电室安装
4.7.1 施工程序
变压器安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→吊装就位→电气调试→质量检查
开关安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→固定支架安装→开关安装→电气测试→质量检查
安装方法按本节第一~六中相关内容及要求进行，其它未提及处安装应符合规范及随机技术文件的规定。
4.8 电气性能试验
电气绝缘测试
500V 及以下的电气设备或回路采用500V欧表；
1000V500V 电气设备或回路采用1000V欧表；
10000V 电气设备采用2500V欧表。其绝缘电阻为为60S的绝缘电阻值，吸收比为60S与15S绝缘电阻比值。
电力变压器试验项目：绕组直流电阻；三相结线组别；绕组绝缘电阻及吸收比；绕组交流耐压；相位检查等。
电力电缆测试内容：绝缘电阻、相位、10KV电缆直流耐压试验及泄漏电流测量等。
电机测试项目：绕组的绝缘电阻和吸收比，定子绕组电阻极性及其连接的正确性，空载转动检查和空载电流测定等。
低压电器测试内容：低压电器连同所连接电缆及二次回路的绝缘电阻；电压线圈动作值校验，低压电器动作情况检查，脱扣器整定等。
㈦.自动化仪表安装
1. 自动化仪表安装工程主要内容
仪表、仪表箱及仪表接线箱、仪表及控制柜、电缆保护管、接地极根接地母线。
2. 安装应遵守的规范及标准
工业自动化仪表工程施工及验收规范
工业管道工程施工及验收规范
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
电气装置安装工程施工及验收规范
自动化仪表安装工程质量检验评定标准
3. 施工准备
根据设计图纸、随机技术文件以及相关的规范、规程标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。做好设计院设计图纸会审工作，根据随机技术文件提供的各种检测系统的技术要求及参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保满足仪表正常工作的技术要求。
按照各类仪表自身对工作环境、保管存放环境的要求，检查施工现场，安装现场环境应有与仪表运行保管存放环境基本相当的条件，现场仪表安装时，其它安装施工应基本结束，现场环境应清洁，温、湿度应满足要求。
根据各种仪表、材质及技术要求，选择适当的脱脂方法，确定施工中必须的机具，备好仪表单位校验、系统模拟试验所需的各种检验设备、仪器仪表。
4. 主要施工程序
线路敷设：现场检测仪表、集中控制设备施工定位→配合土建预埋保护管及基础型钢安装→桥架及明设管路安装→接地安装测试→仪表箱盘柜安装及内部接线检验→线缆敷设→接线检验。
仪表安装：仪表开箱检查→仪表清洗→仪表单体检验→现场检测仪表定位→现场检测仪表安装→导压管路随工艺管道试压→检测回路信号线校接→单回路模拟试验。
5. 施工方法
5.1 保护管敷设　
安装程序：熟悉图纸→放线定位→材料检查→锉口套丝→配管→质量检查→管内杂物清理→管内穿引线→封闭管口→隐蔽验收。
5.2 金属保护管敷设
保护管不应有变形裂缝，内部应清洁无毛刺，管口应光滑，保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁，弯曲半径；当空铠装电缆或暗敷设时大于10D，当穿无铠装电缆且明敷设时≥6D，保护管直角弯不应小于90度，全长不应超过2个弯，否则应加拉线盒；两端口应装设护线箍。
管子连接一般采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头的1/2，管子连接后应焊跨接地线。
在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封。
5.3 塑料管敷设
弯管时加热应均匀，管子不应有明显变形与烧焦，用套管加热连接时，管子插入深度宜大于外径的1.5倍，当使用粘合剂连接时，应大于1.1倍。
支架间距：DN25以下≤1m，DN25以上≤1.5m，管端及连接部件的两侧300㎜处应加以固定，管线直线长度大于30m时，应采取热膨胀补偿措施。
5.4 保护管安装的其它规定
保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属软管连接，并有防水弯，金属软管应做接地处理，与就地仪表箱、分线箱，接线盒等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固。
埋设的保护管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土内时，离表面的净距离≥15mm。
保护管应排列整齐，固定牢固，管卡间距应均匀。‘
保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其可能积水的位置安装排水设施，户外和潮湿场所敷设的保护管，引入分线箱或仪表盘（箱）时，宜由底部进入。
埋地保护管与排水沟交叉时，离沟底净距≥0.5米，经厂区道路时，管顶埋入深度≥1米，并应延伸出路基，或排水沟外1米以上，　电缆沟道内的保护管，不得紧靠沟壁。
埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200㎜，当从地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出地面50㎜。
现场分线箱安装地点，其环境湿度不得大于45℃；到各检测点的距离应适当，箱体中心距地面高为1.5米，并不影响损伤、通行和设备维修。
6. 桥架安装
安装程序：熟悉图纸→放线定位→支架托架安装→桥架安装→质量检查
成品桥架应平整，内部光洁，无毛刺，加工尺寸准确，各种附件及盖板齐全。
桥架安装应横平竖直，排列整齐，其上部与天棚之间应留有便于损伤的空间，垂直排列的桥架时，其弯曲弧度应一致，桥架拐直角弯时，其最小的弯曲半径不应小于桥架内最粗电缆外径的10倍。
桥架连接时，连接螺栓其螺母应置于桥架外侧，并应设置专用接地板或接地线（镀锌桥架除外），桥架与桥架间，桥架与仪表箱盘间，桥架与盖板之间及盖板与盖板章应对合严密。
当直接由汇线桥架内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，并采用合适的护圈保护电缆。
7. 仪表箱盘安装
安装程序：熟悉图纸→放线定位→设备检查→基础型钢制安→设备就位找正→质量检查→柜内配线校对
设备的型号、规格必须符合设计及有关标准要求，并附有合格证、质保书。
基础型钢制作尺寸应与仪表盘尺寸相符，其直线　度及水平方向倾斜允差为1㎜/m，底座总长＞5m时，全长允差5mm，基础型钢应在二次抹面前安装找正，其表面应高出地面，基础型钢接地良好。
仪表箱盘安装应垂直、平整、牢固。
单独安装仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m。
成排仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m；相邻两盘顶部调试调试允差为2㎜；＞3盘以上成排安装顶部调试最大允差5mm；相邻两盘接缝处得胜回朝下面的
平面度允差1mm；5盘以上成排安装，盘下面的平面度最大允差5mm；相邻两盘接缝间隙≤2㎜。
仪表箱安装垂直度允差3mm，当箱高＞1.2米时，垂直允差4㎜，水平方向倾斜度允差3
㎜。
8. 线缆敷设
安装程序：熟悉图纸→材料检查及测试→材料检查及测试→保护管内杂物清理→缆线敷设→电气测试→质量检查→压接线→系统调试准备。
缆、线敷设前应对其型号、规格、电压等级、屏蔽等级等进行检查核实，保证其符合设计及国家有关标准要求，并附有产品合格证及质保书，尚应进行外观及导通检查，以500V直流兆欧表测量绝缘电阻，其阻值≥5MΩ。
线路应按最短途径集中敷设，横平竖直，整齐，不宜交叉。
线路不应敷设在易受机械损伤，有腐蚀性介质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的区域。
线路不应敷设在影响损伤、妨碍设备检修、运行和人行的位置。
线路不应有中间接头，当无法避免时，应在引线箱或接线盒内采用压接法接线。
线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处，应有适当的余量。
缆线敷设应合理安排，不宜交叉；敷设时主电缆与其它硬物体之间的磨擦，固定时松紧
应适度。
8.1 电缆弯曲半径
铠装10倍电缆外径；无铠装：6倍电缆外径。
仪表信号电缆（线）与电力电缆9线）交叉敷设时，宜成直角，当平时敷设时，其相互间距离应符合设计规定。
在同一汇线槽架内的不同信号，不同电压等级的电缆，应分类布置；对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表线路隔开敷设。
电缆埋地敷设时，其上、下应铺100㎜厚的砂层，并加盖防护板，覆盖宽度应超过电缆边缘两侧各50㎜；直埋电缆与建筑物地下基础间的最小净距600mm，与电力电缆最小净距500mm。
电缆与管道、道路、建筑物等之间平行和交叉时最小净距：

项 目	最小净距（m）
平行	交叉
明敷仪表信号线路与具有强磁场和强净电场的电气设备之间	1.5	1.5
明改善其蔽电缆或穿金属管以及桥架内信号电缆与具有强磁场和强静电场的电气设备之间	0.8	0.8
与易燃、易爆介质的管道之间	1.0	0.5
与热力管道之间	2.0	0.5
与水管道及其它工艺管道之间	0.5	0.5

电缆在沟内敷设时，应敷设在支架或桥架内，当电缆进入建筑物后，电缆沟道与建筑物间应隔离密封。
电缆沿支架或汇线桥架内敷设时，要求：
当电缆倾斜坡度＞45度或垂直排列时，每个支架上应固定牢固。
当电缆倾斜度坡度＜45度，每隔1－2个支架上应固定牢固。
在线路拐弯处和补偿余度及保护管两端的第一、二两个支架上应固定牢固。
在引入仪表盘（箱）供电盘（箱）前300400mm处应固定牢固。
在引入接线盒及分线箱前150300㎜处应固定牢固。
电缆敷设后，应进行绝缘及导通检查，并做电缆头，制作电缆头时，绝缘应干燥、清洁，无折皱，层间无间隙，在潮湿或有油污的场所，应有相应的防潮、防油措施。
接线前应校线并标号；剥绝缘层时不应损伤芯线；多股线芯端头应烫锡或采用接线片，线路与端子的连接应固定牢固，并留有适当的余度；接线应正确，排列应整齐美观。
仪表信号线路、仪表供电线路、本安型仪表线路等应分别采用各自的保护管。
9. 仪表单体检验
各检测系统及控制室内盘上仪表安装前，都应进行单体调校，单体调校应在环境条件东路调校要求的试验室进行。
调校试验项目应以设计图纸规范及随机技术文件为依据。
调校试验所采用的试验方法，所用的管路、线路连接原理图，试验用气源、电源、标准压力以及所选用的标准表的精度等级及量程应满足要求。
调校应有记录，并反映调校试验的真实情况。

10. 仪表安装 仪表安装的位置应和图纸相符， 信号标志清楚，安装方式应与随机技术文件规定的安装方式相符。
仪表信号线应标志与图纸一致的端子编号，芯线应搪锡处理，接线牢固，接线方式应与随机文件规定的接线方式相同。
现场仪表安装后应有完善的保护措施，调整螺丝、 旋钮等，可调整部位应可靠加封。
11. 单回路模拟试验
按照系统图，接线端子图对信号线接线情况进行校验。
针对不同的检测回路备好信号源。
确定一次检测仪表的输入输出信号或其模拟替代方式，中间测试点位置确定，回路电源供给，试验中通信联络等问题应在试验前安排妥当。
给回路送上电源，给一次检测仪表加上与实际检测参数相当的信号或模拟替代号，在控制室仪表柜上观察相应的显示，记录仪表的指示刻度值，应能正确指示出与输入信号相一致的参数刻度值，带有限幅报警的调节控制装置在规定范围内可以调节报告限幅，保护联锁信号输出正确。
12. 系统调试
检测系统调试
按工艺参数要求进行编程。
在系统的信号发生端，给调节器输入模拟信号，检查其基本误差，软手动时的输出保质特性和比例，积分、微分动作以及自动手动损伤的双向切换性能。
用手动损伤机械的输出信号，检查执行器从始点到终点的全行程动作，如有阀门定位器时，应连同阀门定位器一同检查。
报警系统调试
按设计规定的定值对系统内的报警器及仪表、电气设备内的机构进行整定。
在系统的信号发生端输入模拟信号，其音响和灯泡信号应符合设计规定。
㈧.防腐工程
1. 施工应遵循的规范及标准
l
钢铁件热镀锌层碎BS 729
l
镍铬电镀层 BS 1224

l
钢铁上的镉与锌的电镀层 BS 1706
l
冷硬铁丸及铁块 BS 2451
l
喷涂金属复层 BS 2569

l
连续冷浸锌与镀铁锌合金的钢宽带材 BS 2989
l
螺纹零件上的电镀层 BS 3382
l
冷用黑沥青涂料溶液 BS 3416
l
焊接金属涂料及由保护层焊接的电阻焊特性 BS 4129
l
钢铁防护用热敷沥青基涂料规格 BS 4147
l
为涂料而进行的钢表面喷砂修整 BS 4232

l
钢铁件上的镀料层 BS 4921

l
钢铁结构防腐层的实用规范 BS 5493
l
建筑物的油漆 CP 231
l
金属表面的清理及处理 CP 3012
2. 主要施工方法及质量要求
　 2.1 除锈
所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等在安装前或安装后必须进行除锈。除锈等级达到Sa21/2级（近白级），无法进行喷砂除锈时，手工除锈必须达到St3级，除锈时压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分。
所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等涂漆应进行表面预处理，除去油污、泥土等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角，光滑、无毛刺。
除锈合格后，必须及时涂刷第一层底漆（直接埋入混凝土的钢管、铁件不需刷涂料）。
涂刷第一道底漆时，应注意留出焊接热影响区（150mm左右）不涂漆部位应采取防锈措施。
涂好底漆的管道，结构应妥善存放保留。防止机械损伤、破坏防腐层。
2.2 涂漆
管道、容器涂漆一般应在试压之后进行，特殊情况不允许时，涂漆应留出焊口位置。
涂料的品种、性能、颜色、涂刷应有生产厂的合格证书，并在保质期内使用。
多种涂料配合使用。应参照产品说明书对涂料进行选择，配比合适，调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。
涂漆施工应在清洁、干燥、通风良好的环境中进行，当空气相对湿度不高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。
涂漆干燥采用自然干燥，涂现场应防止漆膜沾染污物和损坏漆膜，未干燥固化前，不得进行下道工序的施工。
2.3 涂漆质量要求
与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔。
漆膜均匀，完整、无漏涂、损坏。
色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。
已完成涂漆的管道设备、容器，不得作为人行道或当做支架使用，损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。
安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。
厂内埋地管钢外壁采用加强级防腐，做法是先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再外刷二道面漆，平均用量应大于0.80～0.9kg/㎡,漆膜总厚度220～250um。防腐涂料用新型高分子防腐涂料。管道内防腐采用喷涂水泥砂浆法，涂衬厚度为8～10㎜。或采用高分子防腐涂料法，即两道底漆，两道面漆，平均用量在0.7～0.8 kg/㎡漆膜总厚度在160～180um之间。
主要管道的防腐做厚度和绝缘检查。
2.4 防腐等级与结构要求
采用玻璃布作加强基布时，底漆表干后，凡高于管表面2㎜的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为曲面，并在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应缠玻璃布并涂下一道面漆，也可不涂面漆，直接缠绕浸满面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不露布纹。
缠绕玻璃布时应拉紧，保质表面平整，无皱折和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20㎜，搭接头长度不利小于100㎜，缠两层及以上玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层。应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100㎜。
有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷；普通级防腐层，应在底漆干后再进行其它各层漆的涂敷设，且每层漆应在前一层漆实干后，固化前涂敷。
2.5 用指触检查防腐层干性的标准:
表干：用手指轻触防腐层不粘手；
实干：用手指推捻防腐层不移动；
固化：用手指甲用力刻防腐层不留划痕。
补口补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同，补口处和露铁的补伤处表面处理应符合本节（一）中的规定。补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污，泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，再按5-9条要求施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100㎜。

六、工程质量控制措施
㈠.工程质量保证体系
该工程从施工前的准备到整个施工过程，我公司将严格按照ISO9001：2000质量体系文件的要求进行管理，为确保工程质量达到优质标准，特建立质量管理网络和质量目标管理网络。


㈡
施工中执行的规范标准及有关资料
㈢工程质量管理步骤


该工程采取按施工工序报检复验的方法，对工程进行检查验收，因此各专业施工应严格按照以下程序进行工作。
原材料验收：施工中所使用的材料必须按照设计要求，施工技术标准及合同的约定，对所材料设备等按其规格、型号、性能等技术指标进行检查、验收，填写材料报验单，并备齐合格证、质保书或检验试验资料，准用证报监理公司审核，并做到不拖报、不漏报。工序验收安装工序结束时，各班组首选按照标准进行自检，各专门技术负责人会同专职质检员复验后，备齐工序施工的全部技术资料后，填写报验单进行工序验收。
施工定位放线，基础验收环节，必须严格按照设计图纸、施工规范及标准设备技术文件的要求，会同土建施工单位、业主、监理、供货商有关人员共同检查核实后，进行报验。隐蔽工程，必须严格按照设计图纸、施工规范及标准、设备技术文件的要求，会同业主、监理、供货商等有关人员进行相关的强度、气密、绝缘、接地等技术测试，合格后，并对安装质量复验合格后，经报验审核，再进行回填、防腐、绝热、封闭等工序的施工。
凡需报验的基础上必须与施工同步，施工资料及报验单填写应规范，字迹工整清晰，杜绝错报、漏报及不经复验报验的现象。
㈣
质量控制措施
1 、牢固树立“百年大计，质量第一”的方针，认真贯彻、一丝不苟、精益求精，完全彻底为业主服务的宗旨，正确处理好质量、工期、成本三者之间的关系，对工程质量实行一票否决制度，并把工程质量与经济效益挂钩，实行工程质量奖罚制度。
2 、严格执行按规范组织施工，按规程进行损伤，按标准检查的原则，各分项工程施工之前都必须进行详尽的技术交底，分项工程结束时，各专业技术负责人应会同施工班组对安装工程按照检验评定标准进行检查评定，并由专职质检员进行复验，切实按照建筑设备安装工程施工技术资料的编制与填写的要求，编制施工技术资料，做到齐全、真实、准确及时。
3 、严格按照ISO9001：2000质量体系文件的要求进行管理，并积极开展QC小组活动，各专业都应针对本专业质量通病（缺陷）症状表现情况，对通病产生的原因进行分析，制定计划、措施组织攻关，解决质量通病问题，狠抓施工中的弱环节，选择工程量较大、技术性较强的基础上，建立QC活动小组开展活动，领导要亲临现场抓质量，促进QC小组有计划、有领导、有目标、有成果地展开。
4 、狠抓计量工作管理，工程中所使用的种种计量和检测器具、仪器、仪表，必须符合国家现行计量法规的规定。必须经计量部门检查认定合格后，并在合格期内使用。同时必须保证其精度等级不低于被检对象的精度等级。
5 、坚持持证上岗制度，凡参加施工生产人员，都必须经严格的技术培训，达到与所从事的工作相适应的技术水平，并熟悉工艺要求、质量标准后，方能上岗。
6 、严格把好原材料、半成品、成品的质量审查关，所有材料必须是合格产品，并有合格证、材质化验单或检测地、准用证、半成品必须符合图纸技术要求，不合格产品一律不得进入施工现场。
7 、材料代用设计变更，必须经原设计单位同意，并出具变更单。
8 、在监理部门和业主的指导和监督下，做好分部、分项与隐蔽工程的验收工作，在经鉴定认可后，方能进行下道工序的施工，确保工程质量。
9 、设备及仪器、仪表等精密器件，进口器件安装结束后应进行覆盖、密封保护，并安排专人定期检查，防止损坏、丢失等现象发生。
㈤安全施工措施 　 安全施工应遵循的安全规范及标准
l
建筑工程施工现场代用电安全规范　GB50194-93
l
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-88
l
建筑施工高处作业安全技术规范　JGJ80-91
为保证施工安全，建立安全管理网络：

安全施工措施　
牢固树立“安全第一，预防为主”的安全施工指导方针，认真执行“安全生产责任制”， 切实保证安全保证体系的运行、
参加施工的全体人员，必须熟知和遵守原国家建工总局颁发的《建筑安装工人安全技术操作规程》及其制定的“二项安全措施”，现场临时用电有专人负责，并符合《建筑工程施工现场供用电安全》及《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
严格执行安全交底制度，各级领导在下达生产任务的同时，要布置安全工作，坚持安全例会制度，加工宣传力度，安全生产按层实行日检、周检、月检，特殊情况马上检，形成人人受教育，安全人人管的书面，杜绝安全隐患，保证施工安全。
各分项、分部工程进行安全交底时，必须严格按照本工程施工选定的安全标准，对专业性较强或特殊环境的施工项目必须编制专项安全施工组织设计。
根据本工程临边、登高、悬空等作业较多的问题，施工前应编制高处作业施工安全组织设计，结合该工程用电施工设备多，露天作业多的特点，施工前应针对该问题编制现场用电及施工机具安全使用施工安全组织设计。
切实做好分包单位安全生产管理工作，必须严格按照本工程施工选定的安全标准的要求，对分包单位进行管理与监督，严格执行辅助工上岗安全培训制度。
加强施工总平面管理， 做到文明施工，施工现场要设置标志牌。施工材料、机具堆放整齐，施工现场下角料及垃圾日产日清，保证道路畅通，减少施工噪音、粉尘等施工污染。
冬雨期施工，要专门编制冬雨期安全施工技术措施，施工现场要做好防台风、防汛、防署、防火、防盗等措施，做好饮食卫生管理工作，预防传染病的流行。
七、工期保证措施
我公司中标后，将组建工程项目经理部， 在工程项目部直接指挥下，将做到“三快”，即“进场快、施工准备快、开工快”。做到保质保量按期竣工。
严格组织，科学安排，施工作业计划，动用微机管理和网络技术，协调分部分项的各道工序施工，将工程划分多个施工段，实行平面流水和立体交叉作业，合理安排各工序、工种的穿插施工，充分创造条件，减少时间浪费，昼夜连续施工，使进度计划日保旬、旬保月顺利实施，同时用先进的施工工艺和技术措施，在确保工程质量的前提下缩短工期。建立竞争机制，在班级之间展开劳动竞赛，奖勤罚懒，奖优罚劣。
足够机械设备以及充足的材料供应。公司和企业各界有良好业务关系，将给予本工程项目强有力的支持，决不因自身原因的材料短缺而造成工程停工。
各构筑物池内设备、管道宜早安排进场，为电气及仪表安装创造条件，形成前期小高峰施工，避免过于集中安排造成人员及设备紧张，及交叉施工造成施工安全的不利因素。
场区部分在不影响工期的前提下，尽可能早安排直埋管道的施工，保证现场电缆在完成敷设工期，避免冬季低温天气电缆施工，影响施工质量。
安装工程的施工高峰期，施工安排应注意人员、施工机具及设备的调度，保证高峰施工期能够连接作业。
编制严谨、准确，各工序衔接合理，各专业有序穿叉的单位工程进度计划，抓好材料供应、机具供应、劳力安排及重点部位施工技术准备等环节，使工程施工连接有序。在计划执行过程中，根据施工的实际情况，合理调整计划，避免因劳力、机具不足，影响施工或形成窝工，造成浪费。
对采用新材料、新工艺、新技术的施工项目，在工程开工前必须做好充分的准备，避免仓促形式后，施工方法不当，施工准备不足，使施工不能连续进行，造成浪费，影响进度。
加强现场管理，强化质量管理，保证质检、报检与工程同步，避免因管理滞后或质量问题，造成工序衔接不良，影响施工的正常进行。
加强现场安全管理，尤其是对高处作业、临边作业、交叉作业等的防护措施，确保人身安全，作业方便，提高作业效率。
加大机械及技术投入，宜采用机械施工的项目及部位，尽可能采用机械，诸如设备及材料的垂直运输、场内水平运输等；对安装工艺、安装方法、施工机具及辅属材料，尽可能采用安全可靠以及安装方便的，以其提高工作效率。
八、文明施工 措施
1 、严格按照甲方批准的现场平面图进行大、小临施工，不乱搭、乱盖。
2 、施工道路要经常进行平整压实，不积水，保证行车安全平稳，道路通畅。
3 、做好施工区域内的排水设施，并设专人检查下水道，保证场内排水通畅，妥善处理泥浆水，未经处理不得排入城市排水管网。
4 、强调现场施工管理，坚持正确、文明的施工程序，做到上道工序为下道工序创造清洁、整齐的工作面和良好的工作环境。
5 、实行、定置管理各类材料，机具根据标识情况分类码放。
6 、搞好土方平衡，废弃碴土运至甲方指定弃土场，用于回填的土方集中堆放。
7 、施工部位做到工完料清，料具归整。
8 、作业人员应根据技术交底和施工操作规程施工，不得野蛮作业。
9 、定专人进行场内生活垃圾、建筑垃圾的清理，保持良好的工作环境。
10 、遵守国家有关环境保护法律规定，采取措施控制施工现场的各种粉尘废气、废水、固体废弃物以及噪声、振动对环境的污染和危害。