焦化废水“变废为宝”：硫氰根 酚类资源化回收

焦化废水“变废为宝”：硫氰根+酚类资源化回收

在焦化行业环保管控日趋严格的今天，焦化废水一直是公认的治理难题——高毒、高COD、高盐、成分复杂，传统处理模式不仅投入大、运行成本高，还长期处于“只投入、无产出”的成本中心困境。

但很少有人知道，焦化废水中硫氰根、酚类并非单纯污染物，而是极具回收价值的资源。目前国内已形成成熟可靠、经济性突出的资源化回收技术路线：硫氰根通过提盐工艺回收高纯度硫氰酸盐，酚类通过萃取工艺回收粗酚，不仅能大幅降低废水处理负荷、破解生化抑制难题，更能让焦化废水站从“花钱治污”转向“资源化创效”，实现环保与经济双赢。

一、硫氰根资源化回收：三步法提盐，成熟工业化、高毛利创收

焦化HPF法脱硫产生的废液中，含有高浓度硫氰根，既是强毒性污染物，也是高价值硫氰酸盐的原料。过去因能耗高、分离难，大多直接混入废水处理，既浪费资源又冲击生化系统。

如今安徽工业大学“三步法”提盐技术，已成为行业主流、经济性最优的成熟路线，彻底解决传统工艺能耗高、纯度低、成本高的痛点。

核心工艺：三步提纯，低成本产出高品质盐

第一步：生产混盐

将脱硫废液蒸发浓缩，得到硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵三合一混盐。依托专利工艺，较传统蒸干工艺节能50%以上，从源头降低能耗成本。

第二步：生产粗盐

采用独创水相分离技术，无需二次蒸发，即可将硫氰酸铵与硫酸铵高效分离，直接获得纯度90%~95%的粗品硫氰酸铵，单步生产成本控制在500元/吨以下。

第三步：生产精盐

对粗盐深度纯化，去除硫酸盐、重金属、铁离子等杂质，最终产出硫氰酸铵含量≥98.0%的国标优质品，可直接进入高端化工市场流通。

技术成熟度与投资：投资小、占地少、见效快

该技术已在安徽某化工企业完成工业化中试，实现年产1000吨稳定运行，可直接规模化放大。

日处理50吨脱硫废液（年产硫氰酸铵约3000吨）

设备总投资：约160万元

占地面积：仅300㎡

投资回收期：4~5个月

其他补充路线：多元适配不同场景

催化氧化-选择络合法：邯钢工程化应用，可回收纯度＞98% CuSCN、＞96% NaSCN，COD从16万mg/L降至1万mg/L；

吸附-膜分离耦合技术：北化大研发多功能吸附材料+耐腐蚀复合膜，同步实现硫氰酸盐提纯与废水回用。

二、酚类资源化回收：萃取法提粗酚，破解生化毒性、降本增效

酚类是焦化废水生化系统的“头号抑制剂”，高浓度酚类直接进入生化段，会导致微生物中毒失活、系统崩溃。而萃取法是目前工业上最成熟、经济性最好的酚类回收路线，既回收资源，又为生化“解毒”。

核心技术：酚油协同萃取解毒，效率远超传统工艺

该技术由中科院过程工程研究所牵头研发，采用IPE-PO专用萃取剂，实现高效、低耗、无二次污染的酚类回收。

萃取效率更高：对单元酚萃取分配系数较传统DIPE提升10%~20%，多元酚提升150%~200%；

运行更稳定：萃取剂水中溶解度极低、易再生、易生物降解，无二次污染；

工艺更前置：在预处理段完成萃取脱酚，同步脱除杂环化合物等毒性物质，大幅降低废水毒性，为后续生化处理创造最优条件。

工艺流程：萃取-反萃闭环，资源全回收

高浓度含酚废水→预处理→萃取脱酚→反萃再生→粗酚回收

脱酚后废水毒性大幅降低，生化负荷显著下降，处理成本直接减半；回收的粗酚可直接外销，成为稳定收益来源。

三、综合经济性分析：从“成本中心”变“效益中心”

将酚类萃取+硫氰酸盐提盐两套成熟技术集成，焦化废水处理彻底跳出“只投入不产出”的困局，实现环保、效益双提升。

对比项目	硫氰根回收（三步法）	酚类回收（萃取法）	综合协同价值
核心产品	硫氰酸铵/硫氰酸钠	粗酚	同步减负+创收
产品纯度	≥98%（国标优质品）	工业级粗酚	可直接市场化销售
设备投资	160万元（日处理50t废液）	嵌入预处理，增量投资低	整体投资性价比极高
全运行成本	约1500元/吨产品	萃取剂循环使用，损耗极低	粗酚收益可抵扣运行成本
产品产值	售价3000元/吨，毛利≈50%	市场价值可观	年产3000吨，年毛利≈500万元
环保效益	COD从16万→1万mg/L	去除生物毒性，保护生化	稳定达标、减少排污费

四、结论：技术成熟、经济可行，焦化废水资源化必选路线

酚类萃取+硫氰根提盐的资源化回收路线，是当前焦化废水处理领域技术最成熟、落地性最强、经济性最可观的解决方案：

1.技术可靠：均为高校+企业联合研发，已完成工业化验证，工艺稳定、无工程风险；

2.经济可观：投资小、回收期短，年毛利可达数百万元，彻底扭转废水站亏损局面；

3.环保协同：前置去除毒性物质与高浓度污染物，生化系统更稳定，出水更容易达标回用；

4.行业趋势：从“末端治理”转向“资源化利用”，符合焦化行业绿色低碳、降本增效的发展方向。

对老旧焦化厂、新建焦化项目而言，这套资源化路线无需大拆大建，可直接嵌入现有工艺流程，是真正投小钱、办大事、稳达标、能赚钱的最优选择。