页岩气高盐废水处理:30元/方达标500mg/L氯离子,神话还是现实?
2023年,涪陵页岩气田的一份监测报告显示,其返排废水的氯离子浓度平均高达18000mg/L——这个数字,是城镇下水道允许限值(500mg/L)的36倍。当某页岩气企业提出“30元/方处理成本+达标排放”的目标时,业内几乎一片哗然:这是天方夜谭,还是技术突破的曙光?
页岩气开采的核心是水力压裂,而压裂液中大量的氯化钾、氯化铵等添加剂,导致返排废水成为名副其实的“液体盐库”。要将氯离子从18000mg/L降至500mg/L以下,本质是一场脱盐攻坚战,主流技术路径无非三条:
反渗透是当前工业废水脱盐的“主力军”,其脱盐率可达90%-99%,理论上能将氯离子压到500mg/L以下。但页岩气废水的复杂性给RO设置了多重障碍:
· (1)预处理成本高:废水中的悬浮物、有机物、重金属、部分含油会快速污染RO膜,需通过混凝沉淀、活性炭吸附、保安过滤等多道工序预处理,这部分成本占总费用的30%-40%;
· (2)浓盐水难题:RO的回收率通常仅为70%-80%,剩余20%-30%的浓盐水(氯离子浓度可能飙升至70000mg/L以上)需进一步处理,若采用蒸发工艺,将直接推高总成本;
· (3)小规模劣势:3万方/年的处理量属于小型项目,RO设备的投资摊销(如膜更换、泵能耗)会被放大,单位成本可能突破40元/方。
某油气田环保工程师透露:“我们用RO处理含氯10000mg/L的废水,到500mg/L时,综合成本接近50元/方,还不算浓盐水的处置费。”
机械蒸汽再压缩(MVR)蒸发技术通过回收蒸汽潜热,能将高盐废水浓缩至结晶,但它的“硬伤”是能耗和投资:
· (1)设备投资大:一套处理3万方/年的MVR系统,设备采购成本至少300-500万元,按5年折旧计算,每年摊销100万元,分摊到每方水就是33.3元以上了,而且这仅仅是理想情况:我们心中的“美好想象”。
· (2)运行成本高:电费占MVR运行成本的60%以上,处理1方高盐废水需耗电15-20度,按工业电价0.6元/度计算,仅电费就达9-12元/方(理想状况);加上药剂、维护等费用,总成本轻松超过30元/方。
网易报道的某MVR案例显示,处理量10万方/年的项目成本约45元/方,小规模项目的成本只会更高。
四川大学刘百仓教授团队提出的太阳能驱动界面蒸发技术,被视为低成本脱盐的新方向。该技术利用太阳能加热废水表面,使水分蒸发后冷凝回收,理论上能耗极低。但现实是:
· (1)效率瓶颈:实验室条件下,太阳能利用率可达80%以上,但户外实际应用中受天气、温度影响,效率可能降至30%以下;
· (2)产业化滞后:目前尚无大规模工程应用案例,设备成本、稳定性、维护难度等问题尚未解决,短期内难以实现30元/方的成本目标。
要实现30元/方的目标,必须打破单一技术的局限,走组合工艺+资源回收的路线:
若将RO浓水(含氯约70000mg/L)部分回用至压裂液配制,可减少外排量,降低浓盐水处理成本。例如:
· 预处理(10元/方)+ RO(15元/方)+ 浓水回用率30% → 综合成本约22元/方(假设回用部分无额外成本);
· 但需满足压裂液对水质的要求,若浓水中有机物、重金属超标,则回用不可行。
3万方/年的处理量太小,若联合周边页岩气田,将处理量提升至10万方/年以上,MVR或RO的设备摊销成本可降低30%-50%。例如,集中处理后MVR成本可能降至35元/方左右,接近目标值。
部分地区对页岩气环保项目给予补贴,如四川对达标排放的废水处理项目补贴5-10元/方。若获得补贴,30元/方的目标将更容易实现。
页岩气高盐废水处理到氯离子<500mg/L且成本30元/方,在特定条件下是可行的,但绝非“拍脑袋”就能实现:
· 前提条件:原水氯离子浓度≤20000mg/L、采用“预处理+RO+浓水回用”组合工艺、处理量≥5万方/年、获得政策补贴;
· 现实挑战:小规模项目(3万方/年)的设备摊销压力大、浓水回用技术不成熟、太阳能技术工程化滞后;
· 未来方向:太阳能界面蒸发技术的产业化突破,或能将成本降至20元/方以下,但至少需要3-5年时间。
对于提出目标的企业而言,与其纠结“能不能做到”,不如先回答三个问题:原水水质是否可控?浓水能否回用?能否联合周边项目集中处理? 这三个问题的答案,才是决定30元/方目标能否落地的关键。
延伸思考:页岩气开发的环保成本,最终会转嫁到能源价格上吗?当“绿色开采”成为必然趋势,如何平衡能源需求与环境成本,将是整个行业面临的长期命题。
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水处理
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