浅谈白炭黑加热减量和灼烧减量的区别以及在橡胶行业中的应用要求

浅谈白炭黑加热减量和灼烧减量的区别以及在橡胶行业中的应用要求

一、核心区别

1、加热减量（105℃）：

①测定的是白炭黑中"粒子空隙中的自由水"含量

②代表白炭黑的"水份"情况

③国家标准要求：4.0-8.0%（一般控制在6%左右最合适）

2、灼烧减量（1000℃）：

①测定的是白炭黑表面"羟基"的含量

②代表白炭黑表面活性情况

③国家标准要求：≤7.0%（干品）

 

二、在橡胶行业中实际应用的区别

1、加热减量（105℃）的应用

①最佳值：6%左右

②过低影响：胶料结构化程度高，炼胶变得困难

③过低严重情况：若加热减量为零，白炭黑"毫无用处"

④作用：确保白炭黑在橡胶中能良好分散，不会使混炼过程变得困难

2、灼烧减量（1000℃）的应用

①最佳值：≤7.0%

②过高影响：表面羟基过多，易造成橡胶复合材料的"结构化"，使材料变脆

③其他影响：影响加工性能，硫化胶易掉块，且表面羟基对硫化促进剂有强烈吸附作用，延长硫化时间

④关键点：900℃灼烧减量表现的是表面羟基过多时对橡胶性能的负面影响

三、实际应用中的重要性

在橡胶生产中，这两个指标就像"双保险"：

1、加热减量控制在6%左右：确保白炭黑在橡胶中能"活"起来，不会让混炼变得特别困难

2、灼烧减量控制在7%以下：保证橡胶制品不会变脆，延长使用寿命

简单来说，加热减量是白炭黑的"水份"指标，灼烧减量是白炭黑的"活性"指标。在橡胶生产中，一个控制"水份"，一个控制"活性"，两者都得恰到好处，才能生产出性能优良的橡胶制品。