成本高、协同难、人才缺：智能建造规模化应用的三大关卡如何破？

 

 

想象一下，建造一栋高楼能否像生产一辆汽车一样？在高度自动化的工厂里，标准化的构件被精准制造，然后运到现场像“搭积木”一样高效组装。这就是智能建造为我们描绘的蓝图。它不仅仅是引入几台机器人或一个BIM模型，而是对传统“人海战术”建造方式的一场系统性、数字化革命。然而，当我们将视线从个别惊艳的示范项目移开，会发现智能建造的规模化应用之路，依然挑战重重。

挑战一：“数据孤岛”林立，信息流何以畅通？

在理想状态下，智能建造应实现全流程数据驱动：从设计、生产到施工、运维，数据应像血液一样在项目的“生命体”内无缝流动。但现实是，我们常常面临“数据孤岛”的困境。

• 现状 ：设计院用BIM软件出的模型，到了预制构件厂可能因为软件版本、标准不统一而需要重新翻模；施工现场的进度、质量数据记录在纸质的表格里，难以实时反馈给管理平台。各个环节的数据标准不一、接口不通，形成了一座座“信息孤岛”。

• 解决方案 ：打造 统一的数字底座与标准体系 是关键。需要大力推广基于BIM的 正向设计 ，要求从设计源头就考虑后续的制造和装配。同时，建立行业通用的 数据交换标准 （如IFC），让不同软件、不同阶段的数据能够“对话”。这好比为整个行业建立了统一的“普通话”，是实现协同作业的基础。

挑战二：成本瓶颈突出，经济效益如何算赢？

智能建造的前期投入是巨大的。一套先进的钢筋绑扎机器人、混凝土3D打印设备动辄数百万元，引入一套成熟的智能建造管理平台同样价格不菲。对于利润本就不高的建筑企业而言，这笔账怎么算都觉得“不划算”。

• 现状 ：目前，智能装备和技术的应用多集中在标志性工程或政府主导的示范项目上，靠“不计成本”来打造样板。但对于数量庞大的普通住宅、市政项目，高昂的成本使其望而却步，无法形成规模化应用的商业闭环。

• 解决方案 ： 分阶段、分场景逐步推进，用综合效益说话 。不必追求一步到位的“无人工地”，可以从 重复性高、危险性大、质量要求严 的环节率先突破。例如，在预制混凝土构件厂率先推广自动化生产线，替代重体力劳动，提升产品质量一致性；在施工现场应用无人机进行土方测量、进度巡检，替代人工作业，提高效率和安全性。通过 降本、增效、提质、安全 等多维度核算综合效益，让企业看到长期回报。

挑战三：产业生态协同，“软硬结合”怎样落地？

智能建造不是简单的“硬件”堆砌，更是“软硬件”与现有产业体系的深度融合。它要求设计模式、生产流程、施工组织乃至商业模式都发生变革。

• 现状 ：传统的设计、生产、施工环节割裂（设计-招标-建造模式，DBB），与智能建造所需的“设计-生产-施工一体化”（EPC模式）内在要求不匹配。预制混凝土构件与现场浇筑部分的接口如何处理？智能装备如何适应复杂多变的现场环境？这些都是规模化应用必须解决的“最后一公里”问题。

• 解决方案 ：大力推广 工程总承包（EPC）模式 和 建筑工业化 。EPC模式能有效整合设计、采购、施工资源，为智能建造提供最佳的组织保障。同时，大力发展 装配式建筑 ，将更多现场作业转移到工厂，为自动化、智能化生产创造稳定环境。对于混凝土行业而言，这意味着需要生产出更高精度、性能更优的预制构件，并探索与传感器、RFID等技术结合的 智能构件 ，使其在运抵现场时便自带“身份信息”和“健康档案”。

挑战四：人才结构断层，新型队伍如何构建？

智能建造时代，工地不再只需要钢筋工、木工，更需要能够操作机器人、解读BIM模型、分析大数据的 复合型技术工人 和 新型工程师 。传统建筑工人的技能转型和新一代人才的培养迫在眉睫。

• 现状 ：现有从业人员知识结构老化，对新技术接受度不一；而高校培养的人才往往缺乏现场实践经验，存在“纸上谈兵”的问题。人才供需出现结构性矛盾。

• 解决方案 ： “产、学、研、用”协同培养是关键 。企业应加大在职员工的技能培训，与职业院校合作开展“订单式”培养。高校需优化课程设置，加强BIM技术、数字孪生、智能装备等前沿内容的教授。整个行业需要营造鼓励创新、包容试错的文化氛围，吸引更多IT、自动化等跨领域人才加入。

结语

智能建造的规模化应用，绝非一蹴而就。它是一场涉及技术、管理、成本和人才的深刻产业革命。对于身处其中的混凝土与水泥制品行业，这既是挑战，更是巨大的机遇。主动拥抱变化，投身于标准化、工业化、智能化的浪潮，从生产“傻大笨粗”的基础材料，转向提供集成了信息与智能的“高附加值产品与服务”，将是我们在未来建筑产业格局中占据主动的关键。

这条路虽布满挑战，但方向清晰，前景可期。当智能建造从点缀行业的“盆景”成长为茂盛的“森林”，我们建造的将不仅是建筑，更是行业高质量发展的未来。

来源： 网络