钢铁固废年产 3.64 亿吨！“十五五” 怎么破局？利用率 99% 背后仍有痛点

2024 年，我国重点钢铁企业固废产生量达 3.64 亿吨，虽高炉渣、钢渣、含铁尘泥综合利用率均超 99%，但钢渣尾渣利用率仅 30%-40%、部分地区固废堆存难等问题仍突出。随着 “十五五” 临近，钢铁工业固废如何从 “规模化利用” 迈向 “高值化突破”，成为行业绿色发展的关键课题。

一、现状：3.64 亿吨固废，利用率高但分化明显

据中国钢铁工业协会（中钢协）数据，2024 年重点钢铁企业固废（冶金渣、含铁尘泥）总量 3.64 亿吨，同比减少 1.6%，三类主要固废利用呈现 “高整体率、低附加值” 特征：

• 高炉渣

  年产生 2.34 亿吨（同比 + 0.15%），利用率 99.43%（同比 - 0.06%），因成分接近硅酸盐水泥，在东部、中部地区多用作矿渣微粉（占比超 85%），但东北、西北偏远地区因建材需求不足，冬季常堆存待售，2024-2025 年受钢铁水泥行业下行影响，价格大幅下滑。  

• 钢渣

  年产生 8454 万吨（同比 - 1.86%），利用率 99.03%（同比 + 0.24%），但 “统计口径” 拉高利用率 —— 磁选回收铁、外售第三方选铁均算 “利用”，实际钢渣尾渣利用率仅 30%-40%，多用作水泥混合材、工程回填，因安定性差、活性低，建材制品市场认可度低。  

• 含铁尘泥

  年产生 4017 万吨（同比 - 1.65%），利用率超 99%，主要通过返烧结、转底炉、回转窑工艺厂内循环，但高锌、高钾钠尘泥循环会增加高炉能耗，目前 100 余条回转窑（总规模 1500 万吨）、18 座转底炉（总规模 410 万吨）是提锌主流设备。  

二、“十四五” 政策托底：从 “鼓励” 到 “硬指标”

近年来国家密集出台政策推动钢铁固废利用，为 “十五五” 奠定基础：

• 顶层设计

  2021 年国务院《关于加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系的指导意见》，明确建设资源综合利用基地；发改委《“十四五” 循环经济发展规划》提出 2025 年大宗固废综合利用率达 60%、资源循环产业产值 5 万亿元。  

• 行业细则

  2022 年 8 部委《关于加快推动工业资源综合利用的实施方案》，聚焦冶金渣高值化；2024 年五部门《钢铁行业节能降碳专项行动计划》，直接推动高炉渣、钢渣替代水泥原料。  

• 财税支持

  通过《资源综合利用企业所得税优惠目录》《增值税优惠目录》，对固废利用企业减免税费，降低企业成本。  

三、技术进展：三大固废各有突破，无废企业成标杆

“十四五” 期间，钢铁固废利用技术从 “粗放” 向 “精细” 升级，头部企业率先探索：

1. 高炉渣：余热回收成新方向

• 传统路径：85% 以上用于生产矿渣微粉，供应水泥行业（如长三角、珠三角因缺粉煤灰需求旺盛）。
• 创新突破：中国宝武梅钢中试项目年处理 25 万吨高炉渣，显热回收超 60%，吨铁产蒸汽 93 千克；安阳永通铸管建成 60 吨 / 时干法粒化示范线，投资 1 亿元，破解 “显热浪费” 难题。

2. 钢渣：碳化固碳打开高值化空间

• 预处理：热焖工艺成主流，宝武系用滚筒法、马钢用风淬粒化，提升后续利用效率。
• 高值化：包钢建成百万吨级湿法碳化产线，产出高纯碳酸钙；邢台德龙 30 万吨火法碳化线可吸附 CO?；宝钢、太钢试点钢渣磷肥，附加值较回填提升 10 倍以上。

3. 含铁尘泥：多工艺破解 “碱金属难题”

• 火法为主：永锋钢铁、山钢等用回转窑提锌（占比 62%），中国宝武、首钢京唐用转底炉产金属化球团（环保水平高，但投资大）。
• 湿法补充：山西建龙、抚顺新钢铁用铁碳锌湿法分离技术，能耗低、投资小，铁粉可循环利用。

4. 无废企业：24 家标杆带动行业

中国宝武、鞍钢等 24 家企业获评省级以上 “无废企业”，如河钢唐钢年回收铁资源 50 万吨，首钢京唐余热供暖覆盖 150 万㎡居民区（年减碳 12 万吨）；中钢协还主导制定 ISO 钢渣国际标准，技术输出至东南亚。

四、痛点待解：管理、技术、协同三重瓶颈

尽管利用率高，行业仍面临 “表面光鲜” 下的深层问题：

1. 管理粗放

   企业固废归属不清、计量缺失，流向监管薄弱，精细化管理不足。  

2. 数据不全

   中钢协仅统计 100 余家重点企业，全国 400 余家钢企数据缺失，利用技术、途径等关键信息未纳入统计。  

3. 技术单一

   固废多流向建材、回填，高值化技术（如钢渣陶瓷、稀有金属提取）仍处瓶颈，研发推广机制不健全。  

4. 协同不足

   与建材、化工等上下游行业壁垒高，如新版《通用硅酸盐水泥》（GB175—2023）实施后，钢渣在水泥行业应用受限。  

五、“十五五” 发展建议：从 “破局” 到 “提质”

针对痛点，行业需从三方面发力：

1. 建标准：摸清家底 + 统一规范
   完善钢企固废统计制度，扩大统计样本至全行业；加快制定固废利用技术、产品标准（如钢渣建材质量标准），推动绿色发展水平评价体系落地。

2. 攻技术：跨行业协同 + 高值化突破
   建立钢铁 - 建材 - 化工跨行业技术联盟，攻关钢渣碳化固碳、含铁尘泥稀有金属提取等技术；推广高炉渣余热回收、钢渣磷肥等成熟技术，提升产品附加值。

3. 降成本：绑定主业 + 专项规划
   在钢铁主业效益下行背景下，将固废利用纳入降本方案（如回收铁资源替代铁矿石），制定企业绿色发展专项规划，明确技术升级路径。