产值 3 亿！山西让钢渣、粉煤灰 “涅槃重生”，3D 打印 5 小时变景观构件

在山西某科技园的车间里，一场 “废料变宝” 的魔术每天都在上演：曾被视作工业垃圾的钢渣、粉煤灰，经 3D 打印机喷头流转，5 小时就能 “长” 出造型精巧的道路花篮；堆积如山的废旧轮胎，研磨后能变成改性沥青的核心原料；CFB 灰渣混合矿粉，摇身成为高速公路上的生态水泥…… 今年是 “绿水青山就是金山银山” 理念提出 20 周年，这片车间里的场景，正是山西用科技破解工业固废难题、践行绿色发展理念的生动缩影。

一、科技赋能：每个车间都是固废的 “变形车间”

走进这个 “全国公路交通绿色低碳技术示范基地”，几乎每条生产线都在书写 “变废为宝” 的故事，从工业固废到实用产品，中间只隔了一道 “科技工序”。

1. 生态构件车间：16 小时 “蒸” 出市政建材

在生态构件生产区，CFB 灰渣、钢渣等原料被倒入成型机，经过 12-16 小时的蒸汽养护，就能变身路缘石、护坡砖 —— 这些 “固废建材” 早已批量应用于山西的高速公路和市政工程，既解决了固废堆存问题，又降低了传统建材的生产成本。

2. 沥青车间：年 “吃” 1 万吨废轮胎，创 3000 万产值

废旧轮胎在这里有了新归宿：经破胶研磨工艺处理，轮胎里的钢丝被分离出来制成钢纤维，橡胶则变成改性沥青的原料。据园区负责人介绍，这条生产线每年能消化 1 万吨橡胶固废，直接创造 3000 万元产值，实现 “环保 + 经济” 双收益。

3. 3D 打印车间：5 小时完成传统数周的活

最令人惊叹的是 3D 打印车间：以粉煤灰为主要原料，通过特殊配比的打印浆料，仅需 5 小时就能打印出景观桥构件、道路花篮等复杂结构 —— 要知道，传统施工制作同类构件至少需要数周时间，而粉煤灰的高值利用，让 “废弃资源” 变成了 “实用艺术品”。

4. 明星技术：从科技奖到生产线的 “固废黑科技”

园区负责人杨嵩桥拿起一块灰色板材介绍：“这是我们的镁基声屏障，里面固废掺量超 50%，吸声性能完全达标，还拿了山西省科技进步奖特等奖。” 如今，这项获奖技术已落地为年产 50 万平方米的生产线，在公路沿线织就 “降噪保护网”。

他还展示了另一项 “硬核成果”：“这款高性能掺合料能替代混凝土中 50% 以上的水 泥，抗冻融循环达 200 次，成本还比普通水泥低 50%。” 目前，该技术正计划在山西建设不少于 30 个标准化生产基地，为全省混凝土工程降本增效。

截至目前，该园区已高价值利用钢渣、粉煤灰等工业固废 260 万吨，形成产值达 3 亿元 —— 这背后，是 “多固废协同耦合”“蒸汽脱硫” 等关键技术的突破，更是 “没有真正的废弃物，只有放错位置的资源” 理念的落地。

二、产学研协同：创新不是 “单打独斗”，有 “透视眼” 更有 “朋友圈”

固废资源化的突破，从来不是企业 “一个人在战斗”。在园区的实验室里，扫描电子显微镜（SEM）下，CFB 灰渣的微观结构清晰可见 —— 这里不仅能做宏观性能测试，更能深挖固废利用的微观机制，为技术创新提供 “透视眼”。

“我们有 80 余台常规检测设备，加上 SEM、XRF 等精密仪器，研发才能精准发力。” 杨嵩桥说。这个对标高校研发能力的实验室，是园区创新的 “心脏”，高性能掺合料、低碳凝胶材料等核心成果都诞生于此；而这颗 “心脏” 的跳动，离不开产学研协同的 “血液循环”：

• 校企共建研发中心

  园区与高校联合成立 “固废资源化交通材料研发中心”，学校每年派驻 5-10 名研究生、3-5 名教授驻场研发，让实验室与生产线无缝衔接；  

• 院所联合攻关

  与武汉理工大学、交通运输部公路科学研究院等机构合作，构建 “基础研究 — 中试生产 — 工程应用” 全链条创新模式，避免 “实验室成果束之高阁”；  

• “出题 - 解题 - 验题” 机制

  企业根据工程需求提出技术难题（出题），高校院所聚焦痛点攻关（解题），最终通过实际项目验证成果价值（验题），让创新精准落地。  

“我们的高性能掺合料生产线，年产能 20 万吨，每年能‘吃掉’15 万吨电厂 CFB 灰渣。” 园区副总经理白万玉指着生产线介绍。这项技术正是校企联合攻关的产物 —— 既解决了电厂固废堆存的 “心头患”，又为公路建设提供了低碳材料，实现 “双向共赢”。

目前，园区已组建起由 4 名博士、12 名硕士及 34 名本科专业技术人员构成的研发团队，授权专利 25 项，主编行业标准 15 项，在全省布局多个产业基地，让固废资源化技术从 “单点突破” 走向 “规模应用”。

三、绿色效益：从一条公路到全省，固废成 “新质生产力”

固废资源化的价值，早已跳出园区围墙，延伸到山西的一条条公路、一个个工程，成为推动产业转型的 “新质生产力”。

在国道 307 线文水至汾阳段施工现场，项目经理史文凯指着路基介绍：“这条 52.74 公里的公路，全程用了煤矸石、钢渣等固废，还有园区生产的路用产品，从路基到路面，都在‘消化’工业垃圾。”

这样的 “全固废利用示范工程”，在山西已不是个例：

• 长治国道 208：用煤矸石填筑路基，减少开山采石；
• 隰吉高速：用 CFB 灰渣改良路床，提升路基稳定性；
• 太行一号旅游路：用煤气化炉渣铺设路面基层，降低建材成本；
• 左涉国道 207：用铁尾矿制作低标号混凝土，实现 “尾矿再用”。

截至目前，山西交通领域已累计推广使用工业固废 6700 万吨，节约堆存占地达 4 平方公里 —— 这相当于近 600 个足球场的面积，既减少了污染，又释放了土地资源。

更深远的变化在于产业逻辑的转变：园区搭建的 “再生资源交易平台”，用数字技术整合全省固废信息，形成 “产废企业 - 运输环节 - 利用企业” 的全链条闭环。如今，工业固废在山西已不再是 “环保包袱”，而是能创造产值的 “朝阳产业”，从 “要我处理” 变成 “我要利用”。

二十载践行 “绿水青山就是金山银山” 理念，山西用科技为工业固废打开了 “涅槃之门”：从 260 万吨固废创造 3 亿产值，到 6700 万吨固废铺就绿色公路，再到产学研协同培育新质生产力，这片土地证明 —— 只要找对方法，“废料” 也能成为推动产业转型、实现 “双碳” 目标的重要力量。