钢筋笼突然上浮！浇筑中途的惊魂瞬间与科学应对

某项目钻孔灌注桩施工时，混凝土浇筑至18米深度，钢筋笼突然开始上浮，最高漂浮2.8米，差点导致整根桩报废！最后凭借一套独特技术，不仅控制了上浮，还将偏差精准校正到2厘米内。

钻孔灌注桩是桥梁工程中最常见的基础形式，而钢筋笼上浮则是施工过程中最常见且危害极大的质量问题。它不仅会改变桩基的受力状态，减少桩基承载力，甚至可能导致整根桩报废，造成巨大经济损失和工期延误。

一、钢筋笼上浮的六大原因及识别方法

钢筋笼上浮并非偶然现象，而是由多种因素共同作用的结果。根据现场统计，混凝土灌注速度过快、导管埋深过大和清孔不彻底是三大主要原因，占比超过80%。

混凝土灌注速度过快是引发钢筋笼上浮的首要因素。当混凝土灌注速度过快时，会对钢筋笼产生较大的冲击力，容易引发上浮。特别是在混凝土面刚刚接触到钢筋笼底部的关键时刻，过快灌注会使混凝土以很大动能顶托钢筋笼底部，导致整体上浮。

导管埋深不当是另一个关键因素。灌注混凝土时，导管的埋置深度一般控制在2～4m较好，小于1m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当导管埋深过大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

清孔不彻底会导致孔底沉渣过厚。当钻孔深度达到设计标高后，如果孔内沉渣过厚，孔底的泥块和碎岩没有完全搅碎并被泥浆带出孔外，在浇注水下混凝土时，沉渣、泥块一起被混凝土向上顶起，在混凝土的冲击作用下将钢筋笼子整体托起。

钢筋笼制作质量差也会导致上浮问题。钢筋笼焊接时，未能保证钢筋平顺；分段焊接搭接时，主筋没有保证同心，都容易导致钢筋笼出现弯曲变形，下入井孔后，易发生偏向一边的现象，混凝土灌注时，提升导管，容易造成导管挂住钢筋笼。

泥浆比重不合理：同样不可忽视。在清孔和混凝土灌注之前把泥浆的比重控制在1.5～2.0之间是必要的。泥浆比重过小会降低携渣能力，导致沉渣厚度增加；比重过大会增加浮力，使钢筋笼更容易上浮。

孔口基础设置不当也是一个因素。孔口基础设置的错误会导致钢筋笼的错位。施工时，基础与钢筋笼连接的任何硬件设施都需仔细计算。枕木的放置高度、位置等都会成为造成问题的隐患。

二、精细化施工控制：防浮的关键措施

要防止钢筋笼上浮，必须从细化施工工艺入手，采取全过程控制措施。优化钢筋笼设计是基础。通过增加加劲箍的数量或调整其间距，增强钢筋笼的整体刚性，减少其在混凝土灌注过程中的变形。在钢筋笼顶部设置限位装置（如固定架或锚固筋），将其与护筒或导管连接，限制钢筋笼的移动。还可以在钢筋笼底部适当增加配重，例如绑扎一定数量的短钢筋或混凝土块，以抵消部分浮力。

加强钢筋笼固定是关键环节。在钢筋笼顶部用钢筋或钢管将上部主筋与钻台架连接顶牢，或将钢筋笼顶部固定在钢护筒上。某项目采用在钢筋笼底部焊接混凝土饼抗浮板的创新方法，随钢筋笼下放至桩孔底部，初灌时连续灌注的混凝土覆盖于抗浮板上，对钢筋笼整体施加一个向下压力，有效抵消了上浮力。

控制导管埋深是技术核心。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。测量导管埋深必须准确，采用两个测锤同时测量，相互校核，避免误判。

调整混凝土性能是重要手段。通过调整水灰比和掺加外加剂，降低混凝土的坍落度，减少流动性和泌水性，从而降低对钢筋笼的上浮推力。混凝土的配制需严格控制其流动性及初凝时间，最好采用初凝时间较长的水泥品种，以防止混凝土在灌注初期失去良好的流动性。混凝土坍落度控制在18-22cm**为宜。

采用科学灌注工艺是操作保障。当混凝土面接触到钢筋笼子时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1-2米时，再加快混凝土的浇注速度。在混凝土刚灌注时速度不能过快，特别是在灌注初期，若间歇时间过长，混凝土逐渐失去流动性，同样也会引发此问题。

三、应急处理：发现上浮立即行动

即使采取了预防措施，仍可能发生钢筋笼上浮情况，此时必须立即采取应急处理措施。第一时间停止灌注是基本要求。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高。暂停灌注时间一般为10-15分钟，待钢筋笼稳定后再继续浇灌。

准确判断上浮情况是处理基础。通过测量混凝土面标高和导管埋深，计算上浮高度和范围。如果上浮高度较小（小于规范允许值），可以通过钻机护筒控制它的上浮，然后提拔导管是导管的埋深控制在1米左右，但是不能提的过多，以防导管进水，接着可以按照正常的速度灌注。

调整导管位置是关键技术。提升导管至合理埋深深度（一般为1.5-2.0m），减少混凝土对钢筋笼的顶托力。当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。因此，导管底口与钢筋笼底部保持安全距离（不小于2m）。

缓慢恢复灌注是必要步骤。处理完上浮问题后，恢复混凝土灌注时必须采用小流量慢速灌注，待混凝土面超过钢筋笼底口2-3m后，再逐渐恢复正常灌注速度。在整个处理过程中，要持续监测钢筋笼位置变化，确保不再发生上浮。

严重情况处理：如果上浮的高度过大时，应立即拔除导管，吊起钢筋笼重新清孔。这些措施需要征求监理的意见，会同设计代表进一步确定钢筋笼上浮后桩基的强度及受力是否符合要求。

四、全过程管理：从预防到验收的控制体系

钢筋笼上浮控制是一个系统工程，需要从准备工作开始到最终验收的全过程管理。加强施工前准备是基础。制作钢筋笼时，可考虑在四根主筋的下部加长3至4米至孔底，并对末端的弯起或圈状加工，增强其与混凝土的握裹力。在钢筋笼焊接时，应采取必要措施，保证钢筋平顺，盘绕箍筋时，拉紧贴平，保持在同一直线上，及时点焊到位；分段对接时，应保证轴线一致。

严格现场管理是关键。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，孔口扶正；导管下入井孔应缓慢进行，保证居中，保证导管各节轴线一致。在清孔作业前，要有效控制泥浆比重，保持在1.5至2.0之间，避免泥浆过稠影响钢筋笼的顺利下放。

实时监测调整是保障。在混凝土的灌注过程中，要定期使用测绳监测混凝土顶部标高，通过科学的数据监测及时调整导管的埋设深度。实时监测钢筋笼位置变化，及时调整施工参数，确保钢筋笼处于设计标高。关键节点专人监督，特别是在混凝土面接近钢筋笼底部时，必须由经验丰富的技术员亲自指挥。

完善验收记录是闭环。灌注完成后，及时测量桩顶标高，确认钢筋笼位置是否符合设计要求。对发生上浮但经处理合格的桩基，应当记录在案并适当提高检测要求。建立健全质量追溯体系，每根桩基的施工参数和责任人都要有详细记录，为后续质量评估提供依据。

通过以上全过程控制，某项目成功将钢筋笼上浮发生率从35%降低到5%以内，实现了桩基施工质量的显著提升。

五、结语

钢筋笼上浮是钻孔灌注桩施工中的常见问题，但通过科学的方法和精细化管理，完全可以有效预防和处理。从钢筋笼设计制作到混凝土灌注全过程控制，从预防措施到应急处理，每一个环节都需要严格遵守技术规范和操作规程，才能确保桩基工程质量。

只有牢固树立"预防为主、过程控制、及时处理"的理念，才能真正解决钢筋笼上浮问题，保障桥梁桩基的安全可靠。