选煤厂压滤机技术资料

选煤厂压滤机技术资料

压滤机是选煤厂细粒级产品脱水环节中常用设备，随着环保要求和技术的发展，压滤机迭代非常快。同时，除选煤行业外，其他行业如水处理、化工、制药、食品等也大量使用，导致压滤机厂家也如雨后春笋。新老厂家的内卷，导致压滤机价格逐渐走低，更有利于消费者的选择。本篇主要介绍不同压滤机的差异，并做简单对比。

一、过滤机

提到压滤机的种类，就不得不提一下过滤机，其设备的主要作用都是对细粒级产品进行脱水。严格工业意义上来说，压滤机也是一种过滤机。

1.圆盘真空过滤机

圆盘真空过滤机其名字基本概括了工作原理，带滤布或陶瓷的内部中空的分扇形瓣的圆盘，大约有一半扇形瓣（扇形瓣彼此独立，一般10-16瓣）浸入在悬浮液中，圆盘在转动的过程中，浸入在悬浮液的中空扇形瓣由于外部吸力使内部处于负压，使悬浮液中的固体颗粒吸附在旋转滤盘表面形成滤饼，液体则通过孔隙被抽入扇形瓣内部，实现固液分离（过滤区）。随着扇形瓣的旋转，被吸附的滤饼在经过干燥区进一步脱水后，旋转到脱落区被吹落或刮落。

圆盘真空过滤机目前在选煤厂中应用不多，主要原因是水分高、系统略复杂。与圆盘过滤机原理相似，结构形式改变创新的还有一些，如：圆筒型真空过滤机，可以看作是把圆盘拉长成圆柱，过滤位置由圆盘侧面的扇形瓣改为圆筒的弧形面上，其水分略低，有效面积较低导致其处理量偏低；如：带式真空过滤机，可以看作是带式输送机的胶带更换为滤带，物料在滤带上运行，滤带分为沉淀区、过滤区、洗涤区、吸干区、卸料区、滤布清洗区等，自动化程度高，常规运输距离水分偏高，入料浓度要求高。

2.加压过滤机

加压过滤机的实际工作原理和圆盘真空过滤机基本相同，可以看作是把圆盘过滤机装入到了压力容器中，其目的是为了得到更大的压差（圆盘真空过滤机抽圆盘腔体内部气体，压差最多为1个大气压，加压过滤机向压力容器中加压，很容易达到10个大气压以上），进一步降低产品水分。同时，压滤机排料设有缓冲仓，可看作是连续排料。

加压过滤机目前在选煤厂中应用不多，主要原因是投资高、占地面积大、系统复杂、滤液中含有一定量的固体物、压力容器检修和使用风险性略高。

二、压滤机

1.带式压滤机

带式压滤机的布置形式较多，其主要的工作原理是通过滤带连续输送物料，经重力脱水、辊压挤压和剪切作用实现固液分离，过滤带之间的挤压作用力，通过不同位置和不同直径的辊轮调节。可以实现出料连续，能耗较低，入料、冲洗和卸料等自动化程度较高。

带式压滤机目前在选煤厂中应用不多，主要原因是入料浓度要求苛刻、产品水分偏高、滤带冲洗产生二次煤泥水。

2.板框压滤机

板框压滤机也叫箱式压滤机，其技术极为成熟，在选煤和其他行业被大量应用。其原理为：悬浮液通过压力泵运输到由油缸压紧的滤板腔体中，随着物料的增加，腔体内部的压力逐渐升高（入料压力一般0.8MPa左右），从而使滤液透过滤布和滤板，进入滤板腔体内，从而实现固液分离。在此基础上，为了降低滤饼水分，压滤机进行了一系列的创新措施。

（1）隔膜压滤机

在原有板框压滤机的基础上，改变滤板结构，一般膈膜滤板和普通滤板交替布置，滤饼形成后通过压缩空气或高压水挤压隔膜，形变的膈膜进一步压榨滤饼，降低水分。目前，选煤厂用的水压榨型压滤机，其压榨压力最高可到130公斤，其它行业甚至可以到300公斤以上。一般压力越大，投资越大，维护成本越高；

（2）弹性压榨压滤机

在原有板框压滤机的基础上，改变滤板结构，滤板更改为弹性边框滤板，滤饼形成后通过油缸二次压紧，弹性边框滤板之间的腔体直接被压缩，进一步压榨滤饼，降低水分，一般可以再降低10%左右水分。目前，选煤厂用的高压弹性压榨压滤机，其油缸的二次压榨压力可到100公斤。该类型压滤机投资大，但其运行能耗不高，压榨时间短，二次脱水见效快。

（3）空气穿流压滤机

在原有板框压滤机的基础上，增加工作流程，高压气流穿透压滤完成的滤饼，置换水分并强化脱水，进一步实现固液分离，降低水分。目前，选煤厂用的空气穿流型压滤机，其风量和时间保证的情况下，孔隙较好的精煤压滤水份可较普通型压滤机水分再降低30%左右。该类型压滤机投资大，配套高压风系统功耗极大，整个压滤系统运行能耗极大；

（4）立式压滤机

在原有板框压滤机的基础上，改变布置结构形式，即竖向平行布置的滤板改为横向堆叠形式，卸料时滤布转动，其它入料方式和进一步脱水措施等，与隔膜压滤机和空气穿流压滤机原理基本相同。目前，选煤厂用该形式的压滤机较少，其投资大，更换滤板不便。优势是占地面积小，滤布冲洗方便。

三、总结

不同压滤机的选择需结合煤泥特性如：粒度、粘度、浓度、处理量、水分要求及投资预算综合评估等因素综合考虑。建议不要追求脱水极限，要追求脱水性价比，要脱出靠近极限附近的水分代价巨大，性价比极低。同时，目前压滤机的滤饼水分逐渐降低，但其间断卸料的弊端仍然存在，应大力研发低耗实用的滤饼破碎系统，争取做到滤饼均匀混入产品中。