内滤式除尘器和外滤式除尘器的原理及区别

内滤式除尘器和外滤式除尘器的原理及区别

一、内滤式除尘器的原理

内滤式除尘器是过滤式除尘器的一种结构形式，其核心特征是含尘气体先进入滤袋内部，从滤袋内侧向外侧过滤，粉尘颗粒被截留于滤袋内表面。以下从结构、工作流程和清灰机制三方面解析其原理：

1. 结构与过滤机制

内滤式除尘器主要由除尘器壳体、滤袋、清灰装置、进气口和出气口等组成，其关键结构特点如下：

· 滤袋安装方式：滤袋通常为圆筒形或扁袋形，开口端固定在花板（多孔板）上，花板将除尘器分为含尘气体室（滤袋内侧）和净气室（滤袋外侧）。

· 过滤过程：含尘气体从除尘器的含尘气体室（滤袋内侧）进入，在压差作用下，气体穿过滤袋材料，粉尘颗粒因惯性碰撞、筛滤、扩散、静电吸附等作用被截留于滤袋内表面，净化后的气体进入滤袋外侧的净气室，最终通过出气口排出。

2. 清灰机制

随着过滤的进行，滤袋内表面的粉尘层逐渐增厚，过滤阻力增大，需通过清灰装置去除积尘，恢复过滤效率。常见清灰方式包括：

 

· 机械振动清灰：通过机械装置（如凸轮、电磁振动器）使滤袋产生垂直或水平振动，抖落内表面的粉尘。

· 脉冲喷吹清灰：从滤袋外侧（净气室）向滤袋内喷射高压气流（如压缩空气），使滤袋瞬间膨胀并产生冲击振动，剥离内表面的粉尘层。

· 反吹风清灰：利用反向气流（与过滤方向相反）从滤袋外侧向内侧吹扫，使滤袋变形并脱落粉尘。

二、外滤式除尘器的原理

外滤式除尘器的核心特征是含尘气体从滤袋外侧向内侧过滤，粉尘颗粒被截留于滤袋外表面，其结构与工作流程与内滤式有显著差异：

1. 结构与过滤机制

· 滤袋支撑结构：滤袋内侧需安装骨架（如金属网格），以防止滤袋在负压环境下被吸瘪。

· 过滤过程：含尘气体从除尘器的外侧（滤袋外部）进入，在压差作用下穿过滤袋，粉尘被截留于滤袋外表面，净化后的气体进入滤袋内侧，通过花板上方的净气室排出。

2. 清灰机制

外滤式除尘器的清灰需针对滤袋外表面的粉尘层，常见方式包括：

 

· 脉冲喷吹清灰：从滤袋内侧（净气室）向外侧喷射高压气流，使滤袋膨胀并抖落外表面的粉尘（如袋式除尘器中最常见的离线或在线脉冲清灰）。

· 机械振打清灰：通过顶部或中部的振打装置，使滤袋产生垂直振动，剥离外表面的粉尘。

· 声波清灰：利用声波能量使粉尘颗粒松动，配合气流排出。

三、内滤式与外滤式除尘器的核心区别

对比维度	内滤式除尘器	外滤式除尘器
含尘气体流向	滤袋内侧→外侧（从内向外过滤）	滤袋外侧→内侧（从外向内过滤）
滤袋支撑结构	无需骨架（滤袋内侧为含尘气体室，压力较高）	必须配备骨架（滤袋外侧为含尘气体室，内侧为负压，需防止滤袋塌陷）
粉尘截留位置	滤袋内表面	滤袋外表面
清灰难度	粉尘附着于滤袋内表面，清灰时粉尘需从内侧脱落，可能因粉尘黏性或堆积过厚导致清灰不彻底。	粉尘附着于滤袋外表面，清灰时可通过气流或振动直接冲击粉尘层，清灰效率通常更高。
适用粉尘特性	- 适用于粉尘浓度较低、黏性较小的工况； - 易在滤袋内表面形成较松散的粉尘层。	- 适用于粉尘浓度高、黏性大或颗粒粗大的工况； - 外表面粉尘层更易通过清灰去除，适合高负荷运行。
设备阻力	过滤路径短，初始阻力较低，但粉尘在内表面堆积后阻力上升较快。	过滤路径相对稳定，粉尘在外表面形成的滤饼层可辅助过滤，阻力变化较平缓。
滤袋更换与维护	滤袋安装于含尘气体室，更换时需进入除尘器内部，可能接触粉尘，维护环境较差。	滤袋外侧为含尘区，内侧为净气室，部分结构（如脉冲喷吹式）可在净气室侧更换滤袋，维护更便捷。
典型应用场景	- 中小型除尘器； - 处理干燥、非黏性粉尘（如粮食加工、水泥输送）； - 机械振动清灰式除尘器。	- 大型工业除尘系统； - 高粉尘浓度场景（如燃煤锅炉、钢铁冶炼、生物质燃烧）； - 脉冲喷吹清灰式除尘器。

四、选型关键因素与应用拓展

1. 粉尘性质：

· 高浓度、黏性大的粉尘优先选外滤式，因其清灰效率更高；低浓度、松散粉尘可考虑内滤式。

2. 设备规模与清灰方式：

· 大型除尘器多采用外滤式 + 脉冲喷吹清灰，以适应高负荷连续运行；小型设备可采用内滤式 + 机械振打清灰，降低成本。

3. 压力环境：

· 内滤式滤袋内侧为正压或常压，适合风机前置的压入式系统；外滤式滤袋内侧为负压，适合风机后置的吸入式系统。

4. 节能与维护成本：

· 外滤式因清灰彻底，可维持较低的长期运行阻力，节能效果更优；内滤式维护相对繁琐，但结构简单、初期投资较低。

总结：内滤式与外滤式除尘器的核心差异源于气体流向和粉尘截留位置的不同，二者在结构设计、清灰机制和适用场景上形成互补。实际应用中需结合粉尘特性、处理风量、能耗要求及维护便利性综合选型，以实现高效、经济的粉尘治理目标。