高边坡抗滑桩施工十大致命细节，第7条九成工地踩坑！

高速公路高边坡抗滑桩是治理滑坡、保障路基稳定的核心工程，但施工中因地质复杂、工序交叉、安全管控疏漏等问题，常导致桩体偏移、护壁开裂甚至塌孔事故。本文结合 最新《建筑边坡工程技术规范》（GB 50330-2025） 及 300+工地实战经验 ，从 跳挖法爆破控制 到 混凝土防渗工艺 ，深度拆解抗滑桩全流程技术要点，助你规避风险，打造零隐患边坡！

一、施工准备：3项核心管控决定成败

1. 地质复核与跳挖方案制定
开工前需对边坡地质进行 二次勘探 ，重点核查滑动面位置、岩层裂隙发育情况及地下水分布。 关键点 ：

跳挖顺序 ：采用“隔1挖1”跳挖法，首批桩孔（如1#、3#、5#）灌注完成且强度≥75%后，方可开挖相邻桩孔，避免群桩开挖引发边坡失稳 。

爆破方案 ：软岩层炮眼深度≤0.8m，硬岩层≤0.5m，采用非电毫秒雷管微差起爆，单孔装药量≤0.5kg，周边眼间距≤30cm，严禁扰动护壁结构 。

2. 材料与设备验收

钢筋与套筒 ：钢筋直径偏差≤±0.4mm，套筒抗拉强度≥1.1倍钢筋标准值，严禁使用“瘦身钢筋”或内螺纹毛刺套筒 。

提升设备 ：卷扬机钢丝绳安全系数≥8，吊钩需配备防脱装置，渣桶容积≤0.3m3，装渣量不得超过桶口 。

3. 安全设施布设

孔口防护 ：锁口混凝土高出地面40cm，孔口1m范围内硬化并设置双层钢管护栏，暂停施工时加盖钢筋网片（网格≤20cm） 。

通风与照明 ：孔深＞10m时配置 轴流风机 持续送风，照明采用12V低压防爆灯，电缆需穿UPVC套管固定 。

二、挖孔施工：5步操作杜绝塌孔风险

步骤1：精准定位与锁口浇筑
采用全站仪放样桩心十字线，设置骑马桩复核。锁口混凝土强度≥C25，厚度30cm，顶部预埋钢筋头（间距2m）用于固定护壁钢筋 。 关键动作 ：锁口浇筑后24h内严禁开挖，防止结构变形。

步骤2：分层开挖与护壁支护

分层厚度 ：土质层每层≤1m，岩层≤0.6m，护壁模板采用组合钢模+木模补缝，每节护壁顶部预留20cm浇筑缺口以便振捣 。

防塌措施 ：遇流沙层时，护壁厚度增至40cm并掺加早强剂，同时在孔壁打入水平木桩（间距50cm×50cm），锚固深度≥40cm 。

步骤3：爆破与出渣管控

爆破后处理 ：起爆后压风排烟≥30分钟，检测CO浓度≤30mg/m3、H2S≤10mg/m3方可下井 。

出渣安全 ：渣桶提至距孔底1m时暂停，待稳定后匀速提升，孔内人员需躲避至可移动钢棚内 。

三、护壁施工：3大防裂关键点

1. 混凝土配比与浇筑
护壁混凝土采用C25，坍落度80-100mm，掺加0.02%聚丙烯纤维防裂。 致命细节 ：浇筑时采用“对称投料法”，每层振捣时间≥20s，模板拆除需待强度≥2.5MPa（约24h）。

2. 钢筋连接与定位
护壁竖向钢筋与锁口预埋筋焊接，环向钢筋搭接长度≥35d，接头错开率≥50%。 关键控制 ：每节护壁顶部预埋φ8mm吊环，用于固定下节钢筋笼。

3. 变形监测与应急处理
护壁安装千分表监测位移，若单日变形＞3mm或裂缝宽度＞0.2mm，立即回填砂石并注浆加固 。

四、钢筋笼安装：4项防偏移措施

1. 孔内绑扎工艺
主筋采用直螺纹套筒连接，接头强度≥母材标准值，错开率≥50%。 关键点 ：箍筋与主筋交叉点100%绑扎，严禁点焊损伤钢筋。

2. 定位与固定
钢筋笼每2m焊接一道“井字形”定位架，与护壁预埋筋焊接，垂直度偏差≤1% 。

3. 防锈与防污染
丝头加工后24h内未安装的需涂抹 水性防锈剂 ，严禁使用黄油；焊接时采用CO?气体保护焊，防止焊渣污染岩壁 。

五、混凝土灌注：5个硬指标保质量

1. 导管法浇筑控制

初灌量 ：首盘混凝土量需埋设导管≥1m，坍落度180-220mm（水下灌注）或160-180mm（干孔灌注） 。

分层振捣 ：每层厚度≤50cm，振捣棒插入下层≥10cm，间距≤50cm，严禁触碰钢筋笼 。

2. 桩顶浮浆处理
灌注至桩顶标高以上1m，初凝前凿除浮浆至密实层，表面拉毛处理以增强与冠梁连接 。

3. 防渗水构造
桩身预埋注浆管（间距2m），后期注浆填充护壁与岩体间隙，注浆压力0.5-1.0MPa 。

六、质量验收：4项必检项目

1. 桩位偏差
全站仪检测桩心偏差≤50mm，垂直度≤1%。

2. 超声波检测
桩身完整性采用声波透射法检测，波速异常区需钻芯取样验证 。

3. 承载力验证
静载试验加载至1.5倍设计荷载，沉降量≤10mm为合格 。

结语：数字化管理提升安全系数

通过引入 BIM三维地质模型 预演开挖风险，采用 物联网传感器 实时监测护壁应力与变形，可将塌孔事故率降低90% 。 切记：抗滑桩是边坡的“生命线”，一次疏忽可能引发连锁灾难！