十项给水系统工程安装施工工艺标准

 

     

   

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1.套管封堵施工工艺标准

   

1 套管封堵施工工艺标准（一）

管道穿地下室外墙做法

工艺流程（管道穿外墙）：  

套管预埋——定位及固定——套管清理——管道安装——套管封堵——端面修复

工艺做法：  

1.套管安装：按图纸要求预埋刚性防水套管，套管两侧与墙面平齐。

2.套管清理：去除套管内杂物、铁锈等并刷两遍防锈漆。

3. 管道安装：管道的接口不得设在套管内。  

4.套管封堵：套管与管道之间的间隙分三次封堵。第一次用油麻填实中间 L/3 处，第二次用石棉水泥填实迎水面L/3 处，第三次用石棉水泥填实内侧 L/3 处。

石棉水泥：重量配合比应为石棉 30%，水泥 70%，水灰比宜小于或等于 0.20；拌好的石棉水泥应在初凝前用完；填打后的接口应及时潮湿养护。  

5.端面修复：墙体两端套管口各留 20mm 深凹槽，内部用防水油膏填实，端面光滑。

质量标准：  

1.套管标高、位置、型号准确，套管中心与管道中心同

1 套管封堵施工工艺标准（二）

管道穿屋面做法

工艺流程（管道穿屋面）：  

套管预埋——定位及固定——套管清理——管道安装——套管封堵——端面修复——防水卷材上翻——套管保护层

工艺做法：  

1.套管安装：按图纸要求预埋刚性防水套管，套管底部与板底平齐，顶部高出屋面面层 500mm 以上。

2.套管清理：去除套管内杂物、铁锈等并刷两遍防锈漆。

3.套管封堵：套管与管道之间的间隙分三次封堵。第一次用油麻填实中间 L/3 处，第二次用石棉水泥填实顶部 L/3 处，第三次用石棉水泥填实底部 L/3处。石棉水泥的重量配合比应为石棉 30%，水泥 70%，水灰比宜小于或等于 0.20；拌好的石棉水泥应在初凝前用完；填打后的接口应及时潮湿养护。

4.端面修复：上下口各留 20mm 深凹槽，内部用防水油膏填实，端面光滑。

5.防水卷材上翻：防水卷材必须上翻到套管上部收口处。

6.套管保护层：套管周边用 20mm 厚 1：2 水泥砂浆抹灰收口，表面收光；或者在管周浇筑混凝土墩，高度与套管平齐。

质量标准：  

管道穿屋面刷防水油膏完成效果

水泥砂浆保护层完成效果

1.套管标高、位置、型号准确，管道安装与套管平行，管道与套管间的间隙大小应一致。

2.套管与管道间隙填充密实，封堵材料使用正确。

3.保护层表面平整，收口平滑，厚度符合要求。

4.管道的接口不得设在套管内。

套管封堵施工工艺标准（三）

管道穿内墙做法

工艺流程（管道穿内墙）：  

套管安装——定位及固定——套管清理——管道安装——套管封堵——端面修复

工艺做法：  

1.套管安装：按图纸要求预埋钢套管，套管两端与墙体平齐。

2.套管清理：去除套管内杂物、铁锈等并刷两遍防锈漆。

3.套管封堵：套管与管道之间的间隙用容重γ=48Kg/m 3 防火棉分层填实，无空隙。

4.端面修复：墙体两端套管口各留 20mm 深凹槽，内部用防火泥填实，端面光滑。

质量标准：  

1.套管标高、位置、型号准确，管道安装与套管平行，管道与套管间的间隙大小应一致。

2.套管与管道间隙填充密实，封堵材料使用正确。

3.管道的接口不得设在套管内。

套管封堵施工工艺标准（四）

管道穿厨卫间楼板（防水）做法

管道穿厨卫间楼板（防水）完成效果

工艺流程（管道穿楼板-防水）：  

套管预埋——定位及固定——套管清理——管道安装——套管封堵——端面修复——表面处理

工艺做法：  

1.套管安装：按图纸要求预埋钢套管，套管底部与板底平齐，顶部高出楼板面层50mm 以上。

2.套管清理：去除套管内杂物、铁锈等并刷两遍防锈漆。

3.套管封堵：同管道穿屋面封堵方法。

4.端面修复：上下口各留 20mm 深凹槽，内部用防水油膏填实，端面光滑。

5.表面处理：套管外漏部分表面先刷两遍防锈漆，再刷两遍面漆，均匀光滑。

质量标准：  

1.套管标高、位置、型号准确，管道安装与套管平行，管道与套管间的间隙大小应一致。

2.套管与管道间隙填充密实，封堵材料使用正确。

3.管道的接口不得设在套管内。

工艺流程（管道穿楼板-普通）：  

管道穿楼板（普通）做法示意图

管道穿楼板（普通）完成效果

管道穿楼板（管井）做法示意图

管道穿楼板（管井）完成效果

套管安装——定位及固定——套管清理——管道安装——套管封堵——端面修复——表面处理

工艺做法：  

1.套管安装：按图纸要求预埋钢套管，套管底部与板底平齐，穿普通楼板套管顶部高出楼板面层 20mm 以上，穿管道井楼板套管顶部高出楼板面层 50mm 以上。

2.套管清理：去除套管内杂物、铁锈等并刷两遍防锈漆。

3.套管封堵：套管与管道之间的间隙用容重γ=48Kg/m 3 防火棉分层填实，无空隙。

4.端面修复：上下口各留 20mm 深凹槽，内部用防火泥填实，端面光滑。

5.表面处理：套管外漏部分表面先刷两遍防锈漆，再刷两遍银粉漆，均匀光滑。

质量标准：  

1.套管标高、位置、型号准确，管道安装与套管平行，管道与套管间的间隙大小应一致。

2.套管与管道间隙填充密实，封堵材料使用正确。

3.管道的接口不得设在套管内。

2.管道穿楼板（无套管）封堵施工工艺标准

   

管道穿楼板（无套管）做法

上管口收口效果

下管口收口效果

工艺流程：  

预留孔洞清理——管道安装——管道吊洞——端面修复

工艺做法：  

1.预留孔洞清理：清理孔洞并将周边凿毛，凿毛形状为喇叭形，并对浇注部位浇水充分湿润。

2.管道吊洞：分两次浇注 C20 细石混凝土（掺膨胀剂），充分插捣密实。第一次浇捣2/3H，第二次浇捣 1/3H。每次浇捣完成后需进行24h闭水试验，不渗不漏为合格。

3.端面修复：上下管口表面用素水泥收口抹平，端面光滑。

质量标准：  

1.管道安装竖直，且与楼板混凝土之间的缝隙不得小于 20mm。

2.分两次封堵，细石混凝土填充密实，闭水试验不渗不漏。

3.上下管口表面收口平整，端面光滑。

3.人防密闭套管安装施工工艺标准

   

B 型防护密闭套管安装图（A 型无 3）

各部名称：  

1.钢制套管 2.翼环 3.挡圈4.b=10mm

D 型防护密闭套管安装图（C 型无 3）

各部名称：  

1.钢制套管 2.翼环3.挡圈 4.挡板 5.固定法兰 6.b=10mm

E 型防护密闭套管安装图

各部名称：

1.钢制套管 2.翼环 3.固定法兰4.挡板 5.b=10mm

F 型防护密闭套管安装图

各部名称： 

1.钢制套管 2.翼环 3.挡圈 4.固定法兰 5.挡板 6.b=10mm

工艺流程：  

套管预埋——定位及固定——套管清理——管道安装——套管封堵

工艺做法：  

1.各项目人防密闭套管施工前，应与业主、监理及工程所在地人防办沟通，确定密闭套管安装的型式、规格型号后，方可进行材料采购、预制加工、套管预埋等内容。

2.套管加工、制作、安装要符合《防空地下室给排水设施安装》（07FS02）图集的要求。

3.套管封堵施工工艺同管道穿墙、穿楼板封堵工艺。

4. 管道装饰圈安装施工工艺标准

   

白色装饰圈制作详图

白色装饰圈

黑色装饰圈

穿墙、楼板黑色装饰圈安装效果图

穿墙、楼板白色装饰圈安装效果图

工艺流程：  

管根清理——装饰圈选型——装饰圈安装

工艺做法：  

1.管根清理：清理管道穿墙两侧、穿楼板底部杂物等，表面平整、干净。

2.装饰圈选型：按管道外径选择相

适应的装饰圈：

（1）U-PVC 排水管道采用黑色装饰圈，且设置阻火圈部位不加装饰圈。

（2）金属管道采用白色装饰圈。

3.装饰圈安装：装饰圈卡紧在管道上面，紧贴墙面或楼板底面。

质量标准：  

1.管道根部清理平整、干净。

2.装饰圈型号、颜色选用准确。

3.装饰圈安装牢固，紧贴墙面或楼板底面。

5. 管道（镀锌、涂塑、衬塑钢管）沟槽连接施工工艺标准

   

钢管沟槽结构示意图

工艺流程：  

施工准备——管道沟槽——管道连接——管道安装——管道试压

工艺做法：  

1.施工准备：根据图纸现场测量，在选好的管材上进行画线，用切割机或断管机按线断管。断管后要将管口断面的铁屑、毛刺清除干净。

2.管道沟槽：采用专用沟槽机进行沟槽，加工沟槽的钢管设在滚槽机和尾架上，使钢管处于水平，钢管断面应紧贴滚槽机。沟槽的深度、宽度应符合表 1 要求。

3.管道连接：对接时，先调平管道，将两片卡箍件（内壁包裹密封圈）卡入沟槽内，用力矩扳手对称拧紧卡箍上的螺栓，螺栓朝向统一。

4.管道安装：按照先装大口径、干管、立管，后装小口径、支管的原则，在安装过程中，必须按顺序连续安装，不可跳装、分段装，以免出现段与段之间连接困难，影响管路整体性能。

5.管道试压：管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道试验压力应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

管道沟槽式连接安装流程

质量标准： 

1.管材、管件应采用同一厂家，材质及型号符合设计及规范要求。管道卡箍件无气孔、砂眼、缩孔裂纹等缺陷；密封圈的材质及性能必须符合要求，密封圈上无气泡、杂质、裂口、凹凸不平等缺陷，严禁使用老化的橡胶圈。

2.管道断面平齐，无毛刺，不允许偏心。沟槽深度到位，用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，应符合表1的要求。

3.卡箍凸边应全圆周卡进沟槽内，卡箍管件不得设置在过楼板、穿墙处。

4.卡紧螺栓后管道平直严密、无变形，安装误差要在允许范围之内。

5.管道试验压力符合设计要求，各连接处不渗不漏。

6.给水系统交付验收使用前必须进行通水试验并做好记录。

7.管道安装完成到竣工交付前必须做好成品保护。

6. 管道（镀锌、焊接钢管）螺纹连接施工工艺标准

   

管道套丝示意图

工艺流程：  

施工准备——管道螺纹加工（套丝）——管道连接——连接处清理——管道防腐

工艺做法：

1.施工准备：根据图纸，在管材上画线，用切割机或割管器按线断管。断管后要将管口断面的铁屑、毛刺清除干净。

2.管道螺纹加工：按照管径分次套制丝扣，加工丝扣时，保证带丝的刻度调整准确，压力头压紧管道，带丝的板牙面应与管道的轴线垂直，套丝时加润滑油。套丝长度与管径相适应，加工要求如表 1 所示。

3.管道连接：在管道丝扣处均匀涂抹铅油，采用适当填料带入管件（螺纹连接填料选用参见表 2），然后用管钳拧紧，管道安装后的螺纹根部应有 2～3 扣的外露螺纹。

4.连接处清理：管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，并对裸露的螺纹进行防腐处理。

5.管道防腐：按照设计要求对管道进行刷防锈漆及面漆。

质量标准：

1.管道及附件材质符合设计及规范要求。并具有相应检验报告、合格证，经相关人员验收合格后方可使用。

2.为操作省力和防止扳牙过度磨损，DN32 以下管材螺纹分两次套成；DN32～DN50 可分两次到三次套成；DN50 以上者必须分三次以上套成，严禁一次完成套丝。

3.螺纹应清洁规整，断丝或缺丝不应大于螺纹全扣数的 10%。

4.管道连接应牢固，接口处的外露螺纹应为 2～3 扣，不得有外露的填料。镀锌管道的镀锌层应保护完好，局部破损处应进行防腐处理。

5.安装完成的管道要横平竖直，有坡度管道坡度要符合设计要求，误差要在允许范围内。

6.管道安装完成到竣工交付前必须做好成品保护。

7. 内筋衬塑钢管施工工艺标准

   

工艺流程：  

施工准备——管道沟槽——管道连接——管道安装——管道试压——冲洗消毒——成品保护

工艺做法：  

1.施工准备：根据图纸现场测量，在选好的管材上画线，用断管机断管。断管后要将管口断面的铁屑、毛刺清除干净。

2.管道沟槽：根据管径大小按照要求，用沟槽机进行沟槽。沟槽深度为 2.2～2.7mm。

3.管道连接：

（1）安装卡环、垫圈及密封圈。

（2）安装管道直接头。

（3）用螺栓紧固管件，达到不渗不漏。螺栓应对称同步拧紧，按顺时针方向分两三次依次间隔拧紧。

4.管道安装：按设计图纸预制好需要安装的管道，安装顺序遵循先干管立管、再支管安装的原则。

5.成品保护：对已经安装好的管道外缠绕塑料薄膜进行成品保护。

内筋衬塑钢管竖向安装效果

内筋衬塑钢管水平安装效果

质量标准：  

1.管道与管件采用同一厂家，材质及工作压力符合设计要求。

2.管网管件螺栓连接紧固，试压不渗不漏。

3.安装完成的管道要横平竖直，误差要在允许范围内。

4.管道安装完成到竣工交付前必须做好成品保护。

8. 薄壁不锈钢管（卡压）连接施工工艺标准

   

工艺流程(卡压)：  

施工准备——断管——划线——安橡胶圈——插入管件——卡压连接——卡压检查——成品保护

工艺做法：  

1.施工准备：准备加工中用到的各种材料并根据设计图纸和现场环境确定管线长度。

2.断管：使用切管设备切断管道，并使用专用除毛器或锉刀将毛刺完全除净。

3.划线：使用划线器或记号笔在管道端部画标记线一周，确保管道插入长度，避免脱管。

4.安橡胶圈：确认“O”型密封圈安装在正确位置上，安装“O”型圈时严禁使用润滑油。

5.插入管件：将管道笔直地插入管件内，注意不要破坏橡胶圈，并检验管件端部与划线位置相距 3mm 以内。

6.卡压连接：把卡压工具钳口的环状凹部对准管件端部内装有橡胶圈的环状凸部进行卡压，钳口应与管道轴心线呈垂直状。

7.卡压检查：用六角量规确认卡压处尺寸是否正确，以完全插入六角量规为卡压质量合格。

8.成品保护：对已经安装好的管道外缠绕塑料薄膜进行保护。

卡压连接工艺做法

质量标准：  

1.不锈钢管道组成件要符合设计要求，并有产品合格证和质量证书。

2.不锈钢管材的断管应采用机械或等离子切割方法断管， 不宜采用砂轮机等会产生高温的断管工具 。断面平齐，无裂纹。

3.转换螺纹连接接头时， 应锁紧螺纹后再进行卡压 。

4.对不同管径的管道卡压压力有明确要求，卡压压力如上表所示。

工艺流程（环压）：

施工准备——断管——划线——安橡胶圈——插入管件——环压连接——环压检查——成品保护

环压连接示意图

环压连接效果图

工艺做法：   

环压连接：采用专用工具钳进行环压，当环压工具钳口的记号面与管件外端面一致时进行环压，当上下模具与环压垫片接触时卸压，将工件与钳头相对旋转>15°再进行第二次环压，环压到位后稳压≥3 秒后卸压。

质量标准：  

1.不锈钢管道组成件要符合设计要求，并有产品合格证和质量证书。

2.不锈钢管材应采用机械或等离子切割的方法断管， 严禁采用砂轮机等会产生高温的工具断管 。断面平齐，无裂纹。

3.转换螺纹连接头时， 应拧紧螺纹后进行环压 。

4.管材插入管件时必须保证插入到管件底部，橡胶圈上不允许有沙粒、油污和破损。

焊接操作示意图

工艺流程（焊接）：  

管道切割——管道焊接——焊缝抛光、清洗——焊缝检查

工艺做法：  

1.管道切割：管道切割采用砂轮切割机、管道割刀及管道截断器进行断管，并对断面进行加工。

2.钢管焊接：每个管接头至少焊3个定位点，定位点均匀分布。检查调直后，采用活口进行焊接。焊接电流与施焊速度合适。焊接时观察焊缝成色，若焊缝颜色呈灰色和黑色时，说明氩气保护不够，要调大氩气的流量，直到焊缝颜色变为金黄、蓝色、红色。

3.焊缝抛光、清洗：焊完用磨光机磨掉管道及焊缝表面多余的焊瘤。焊接冷却后及时将焊缝清理干净，对焊缝及邻近区域进行酸洗钝化处理。

4.焊缝检查：根据焊接的质量标准（GB 50661-2011）进行焊接检查。

钢管焊接

A 抛光清洗前，B 抛光清洗后

质量标准：  

1. 焊缝及热影响区表面不得产生裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等质量缺陷 。

2.焊缝外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。

3.焊缝颜色应为金色、蓝色或红色。

9. 铜管钎焊安装施工工艺标准

   

工艺流程:

管道切割——端部清洗——管道连接——预热及焊接——焊后处理

工艺做法：  

1.管道切割：管的切割可采用钢锯、砂轮机、铜管割刀。铜管坡口加工采用锉刀或坡口机。 严禁采用氧--乙炔焰对铜管进行切割或加工 。

2.端部清洗：清除铜管接头端部油脂、氧化物、污迹和灰尘等杂物，并对端部进行整圆和打磨氧化层。

3.管道连接：清洗完毕后将铜管插进铜管配件内，插接深度到位（插入深度约等于管径）。

4.加热及焊接：均匀加热被焊接管件，用加热的钎料沾取适量钎剂（焊粉）均匀抹在缝隙处，当温度达到650℃～750℃时送入钎料。切勿将火焰直接加热钎料。当钎料全部溶化时停止加热。

（1）垂直焊接：先后将管子与接头加热，务必使两者的加热温度均匀。如果管子过热，则焊料会沿管子流下去，而不聚集于焊接处。影响焊接质量。

（2）水平焊接：先沿管子四周加热，然后加热接头，加焊料时，管件和接头的温度要高于焊料熔点温度。

5.焊后处理： 钎焊结束间隔几分钟等焊件自然冷却后，用百洁布对焊接完毕后的铜管进行氧化皮清洁工作。

质量标准：  

1.焊接时焊棒的端部按在母材上，逐渐添加焊材。焊棒中部碰到母材时会一次熔化很多焊材，导致焊材只停留在母材表面，导致气泡的产生。

2.焊接时火焰角度比预加热时的角度稍高。焊棒与火焰的角度约为 90°。

3.铜管预热要充分，预热部分约占钎焊作业工时的 80%左右，预热时保证两母材均匀加热，焊料添加时间准确。正确添加焊料的时间可根据对比进行判断（如下图）。

4.管道焊接完成后， 让焊件自然冷却 ，严禁使用滴水的湿布、冷水等低温物质对焊件进行快速降温。

5.焊接时氧气与 LPG（液化石油气）的压力选择如下表所示。

6.焊口完整，无缝隙；焊料均匀，无砂眼。

焊枪预加热及添加焊材时的角度和位置

铜管钎焊安装实景

铜管钎焊安装施工工艺标准

根据母材外观判断焊料的正确添加时间

10. PP-R 管道安装施工工艺标准

   

PP-R  管地面预留槽

PP-R  管敷设

工艺流程:  

施工准备——管道安装——管道固定——管道试压——管道冲洗消毒

工艺做法：  

1.施工准备：根据设计图纸，确定管路走向，进行弹线定位，槽的走向、宽度、深度应符合设计要求。若无设计要求按以下标准执行：dn+40mm≤槽宽≤dn+60mm，槽深=dn+20mm。开槽不得损坏结构层。

2.管道安装：

（1）根据现场实际进行剪管下料，修整连接端使其平整、无毛刺、干燥、无油。

（2）用热熔机进行热熔连接，热熔机接通电源后，工作温度达到 250°～270°方能开始操作。

（3）PP-R 管安装时应横平竖直；垂直平行安装时左热右冷，上、下安装时上热下冷；间距符合设计要求，若无设计要求按间距 150mm 敷设。

3.管道固定：

（1）三通处、管线交叉处、管道转弯处应在两端100mm 处加管卡固定。

（2）地面暗敷设管道及吊顶敷设管道固定间距应符合表1规定。

（3）若采用金属管卡，应在管道与管卡之间加衬非金属垫圈。

工艺做法：  

PP-R 管路标识

采用短划线标示管路并加注“禁止射钉”和“注意管线”的文字标识

4.管道试压:

（1）冷水管试压：管道试验压力为工作压力的1.5 倍，但不得小于 0.6MPa，在试压压力下稳压 1h，压力降不得超过 0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压 2h，压力降不得超过 0.03MPa，且各连接处不得渗漏。

（2）热水管试压：管道试验压力为系统顶点的工作压力加 0.1MPa，同时在系统顶点的试压压力不得小于0.3MPa。在试压压力下稳压 1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压 2h，压力降不得超过 0.03MPa，且各连接处不得渗漏。

5.管道冲洗消毒:

（1）给水管道系统在验收前应进行通水冲洗，冲洗水流速宜大于 2m/s，从下向上逐层打开配水点水龙头或进水阀进行放水冲洗，放水时间不小于 1min，放水点水质与进水点水质相当为止。

（2）冲洗水水质应符合《生活饮用水卫生标准》。冲洗后，用含 20～30mg/L 的游离氯的水灌满管道，对管道进行消毒。消毒水滞留 24h 后排出。

（3）再用饮用水冲洗，在管网最远配水点取样，经卫生监督管理部门检验合格后方可交付使用。

质量标准：  

PP-R 给水管户内沿吊顶暗敷设

PP-R 给水管公共区域吊顶内敷设

1.系统采用的管材和管件，应采用同一厂家，并有产品合格证和质量证书。

2.热熔连接管道的结合面应有均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凹凸不匀现象。

3.管道固定间距符合规范要求，三通处、管线交叉处、管道转弯处应在两端 100mm 处加管卡固定。预留管口用管堵进行封堵。

4.压力试验满足要求，隐蔽验收记录手续齐全。

5.地坪完成后按照要求进行地面管路标识弹线，线路清晰，标识正确。

6.明敷外漏管道安装完成到竣工交付前必须做好成品保护。

沉箱给水

工艺流程:  

深化设计——施工准备——管道安装——管道固定——管道试压——管口封堵

工艺做法：  

1.深化设计：根据原图纸对沉箱式卫生间 PP-R 给水管管路走向、墙上预留口位置进行深化设计。

2.施工准备：施工前土建需提供墙上灰饼方能施工。

3.管道安装：立管间距符合设计要求，如无设计要求按管中心间距 15cm 敷设；横支管为管中心间距 8cm。沉箱内上层热水横支管安装距地面完成高度不小于 5cm。

4.管道固定：沉箱内管道水平方向敷设应用专用管卡固定，沉箱 PP-R 管转弯处及三通处均应加管卡固定。沉箱内管道垂直方向敷设时应在预留口下 10cm 处用管卡固定，在沉箱转弯处应用管卡固定。

5.管道试压：管道隐蔽前要根据规范和设计要求进行管道压力试验。

6.管口封堵：墙上预留口要用专用 PP-R 管堵头封堵。

质量标准：  

1.同一工程墙上给水预留接口出抹灰完成面高度一致，保证精装修后与墙面平齐，冷热水管预留接口在同一水平线。

2.沉箱 PP-R 管安装时应横平竖直，左热右冷，且不得破坏防水层。

3.管道安装完成到竣工交付前必须做好成品保护。