车间焊接烟尘治理点源除尘案例分享

车间焊接烟尘治理点源除尘案例

点源除尘是在距离焊接烟尘产生点周边一定距离设置吸尘罩口， 将产生的焊接烟尘在源头吸掉。相比整体除尘和隔断除尘通过空气置换的治理方式， 点源除尘属于源头治理， 除尘系统使用的风量小， 能耗低的优点。点源除尘系统在每个焊接工位设置万向吸气臂，吸气臂连通除尘管道， 管道末端设置除尘器， 焊接烟尘经高效滤筒过滤后， 通过排放总管进行高空排放。也可以在除尘器尾端增加活性碳除去异味， 经过滤的空气在室内排放。

万向吸气臂罩口30cm 处截面捕捉风速为0 .5m/ s ，吸气臂管径DN160mm ， 管内风速设计为12 - 15m / s ， 单个万向吸气臂的设计吸尘风量为1200m³ / h 。新增3 条线的吸气臂共16 条， 设计余量10% ， 除尘系统设计风量Q= 16*1200*1 . 1 = 21120m³ / h 。

风量Q1 = 22000m³ / h ， 系统全压： 3150Pa ; 按照风机的性能曲线， 选用功率30kW 的变频电机。除尘器选型Donaldson DFO3 - 24 ， 由于引入焊接机器人替代人工焊接已提上议事日程， 因焊接机器人自带除尘系统， 因此原有的8 条焊接线使用的5 套除尘系统继续沿用。因原有的5 套除尘系统的管路设计问题， 部分管路连接方式采用T 形连接。因此对五套除尘系统的管内风速进行了测量， 结果如下图1 所示：

根据现场测算管内风速， 目前本套除尘系统实际使用风量为： 8000m3 / h ， 其中7 条吸气臂管内风速低于有效除尘要求12m / s 的管内风速。风量不足及管内风速完全达不到设计所需及平衡要求， 管路系统设计不合理， 大部分三通斜插口均为直插， 导致系统阻力增大。

因此将原有管路重新设计， 万向吸气臂接口与支管的斜插口三通改为30 ° ~ 45 ° 斜插口三通; 管道弯头使用2D ， 管道系统严格按照使用风量进行变径优化设计如下图2 所示。

经除尘器除尘之后， 汇入总管， 总管尾端设置一台大功率风机， 在车间中部设置钢结构平台和15 米烟囱。受污染空气经除尘器除尘后， 汇入总管后， 通过总管尾端的风机和烟囱高空排放。

预算安装费16 万元， 运行成本1 万元。该方案的优点是安装成本低， 能耗小。缺点： 吸气臂属于被动除尘， 需要焊工进行手动调节， 影响到焊工的作业效率。