工业厂房重载地面施工技术（2）

3施工要点及技术要求分析

重载地面主要解决力学性能及外观质量，力学性能是保证足够强度、刚度和稳定性，外观质量是保证其混凝土避免出现色差，虽然表面撒布2~3?mm厚耐磨骨料（如金刚砂），粉饰其外观效果，但混凝土完成面达到清水混凝土的效果仍然是重点。根据GB?50209—2010《建筑地面工程施工质量验收规范》要求，水泥混凝土板块面层平整度允许偏差为4.0?mm/2?m靠尺检查，要求最高的高级水磨石面层平整度允许偏差为2.0?mm/2?m靠尺检查，为达到最佳效果，本工程混凝土重载地面平整度允许偏差为2.0?mm/2?m靠尺检查。解决力学性能在设计层面会常规考虑，具体细部构造还应根据工程特点进行完善与加强，外观效果是体现在原材和操作工艺方面，根据原材控制和施工要点具体分析。

3.1?原材料控制

（1）基层+隔离层。300?mm厚级配碎石+ 350?mm级配再生骨料基层已完全满足强度和稳定要求，其上部铺设PE膜，可以更有效地起到防渗效果，基层与下部土体，受局部生产或其他水体浸湿会影响整体稳定，造成局部下沉。其上部混凝土垫层，由于自身收缩性能特点，与基层材料结合，受不同变形系数影响，在水泥反应过程中能更早的出现开裂。因此有必要设置PE隔离层，以达到双堡垒的作用。

（2）混凝土地面。混凝土地面厚度及强度根据设计验算足够满足承载力要求，施工中主要考虑原材料带来的色差影响，由于混凝土表面罩面层为透明材料，金刚砂材料粉饰表面也是建立在混凝土没有色差或色差不明显的基础上，因此混凝土原材足以影响清水效果。混凝土内起着填充作用的胶凝材料–––水泥浆包裹骨料，使水泥的本色主导混凝土构件表面的颜色。除了水泥的本色，混凝土最终呈现的颜色与其表面结构（如表层密实程度、平整程度及孔隙结构） 有关，也与表面混凝土含水率等因素有关。混凝土表面色差是最容易被识别的混凝土外观缺陷之一，减少表面色差一直是混凝土结构工程的难点。混凝土外观颜色或深或浅，色差区域面积或大或小，严重影响着混凝土的外观质量。

水泥对地面的影响，一是水泥细度变化大，其中水泥颗粒太细会造成水泥单位需水量变大，达到相同工作性时，混凝土水灰比也随之增大，进而使混凝土局部表面颜色发生变化，引起色差。二是水泥化学成分出现波动，水泥中氧化铁和氧化镁的含量不同，影响水泥本身的颜色，同时氢氧化钙等水化产物生成量存在差异，可进一步导致混凝土表面出现色差。同理，混凝土中掺加的矿物掺合料的种类、细度、化学成分、烧失量等变化，同样会导致混凝土表面出现色差。掺合料计量不准引起的实际掺量发生变化也会导致混凝土表面出现色差。因此要从搅拌站源头控制，材料必须选择同一厂家，严格控制批次检查验收，混凝土搅拌过程中严格控制配比、含水率。本工程自开工至混凝土地面全部浇筑完成，由业主、监理、施工单位三方驻场，准备工作完成后方可开盘 浇筑。

（3）金刚砂。金刚砂耐磨地面材料由特殊耐磨损骨料同优质水泥、特殊添加剂等组成，分为骨料和胶结物两种成分。骨料为砂状，约占总重60?%，骨料硬度在莫氏8度以上，在地面上形成1层密实坚硬、高度耐磨损、防尘的面层。保证同一厂家同一批次，可有效实现面层外观效果。

（4）固化剂。为渗透型液体硬化剂，化学成分为硅酸钠水溶液，具有加固地面强度，抗化学腐蚀性和耐磨性，减少混凝土地面起尘，减少新浇混凝土在固化过程中的失水程度，地面更易清洗。因为颜色透明，原材可控，严格控制施工质量即可。 

3.2?施工要点及技术要求分析

根据施工过程各环节分析，主要施工工序应控制在混凝土浇筑各收面环节，以达到承上启下的整体效果。各工序施工要点如下。

（1）工艺流程。基层平整及施工准备→铺设单层0.3?mm PE塑料薄膜→钢筋施工→模板施工→安装传力杆→墙边设置沥青软木隔离缝→混凝土施工（混凝土激光机整平）→耐磨金刚砂→切割→土工织物洒水养护→固化剂→地面打磨→清缝、打胶→成品 检测。

（2）铺设聚乙烯塑料薄膜。铺设单层0.3?mm聚乙烯塑料薄膜，保证平整、无褶皱。注意铺设时不要弄破塑料薄膜，应如有破损，进行搭接修补，墙面上卷不小于300?mm，多出部分待混凝土地面施工完毕后进行裁除，以保证最后塑料薄膜不外露。

（3）钢筋施工及模板固定。钢筋绑扎内配?10?mm双层双向钢筋@150?mm×150?mm，马凳筋采用“几”字形马凳，柱边设置附加筋，严格控制钢筋保护层厚度，钢筋保护层厚度取25?mm，防止表面层裂缝。模板固定后调顺直、平整，进行模板标高复核找平。

（4）传力杆安装及沥青软木隔离缝。所有施工缝采用传力杆连接，钢筋在施工缝处断开。传力杆设在板厚中央，采用Q?235?25?mm圆钢，长度为50?cm，间距30?cm，传力杆套PVC管一端涂上润滑油后再套PVC管，确保传力杆准确定位。重载地面与建筑物（地下坎墙）交接处均设20?mm缩缝，墙边设置沥青软木隔离缝（图1、图2）。

图1?施工缝处理示意

图2?与坎墙缩缝处理示意

（5）混凝土施工。着重分析混凝土施工，混凝土原材料经过拌和、浇筑、振捣和养护等过程，混凝土内起着填充作用的胶凝材料–––水泥浆包裹着骨料，使水泥的本色主导混凝土构件表面的颜色。在实际工程中，外加剂和水泥相容性差时，可能导致混凝土产生滞后泌水现象，易引起混凝土产生色差。混凝土内部泌出的自由水向上运动，同时带走大量的水泥浆，使上部混凝土中水泥浆的总量显著高于底部。水泥浆相对含量越多，则生成氢氧化钙晶体（呈白色）的量越多，造成混凝土结构上部的颜色比下部浅，因而产生显著深浅分层。

此外，在混凝土结构物的施工缝附近也会产生色差现象，如呈条带状的斑块，俗称水线，对混凝土结构物的外观有较大的影响。此外，混凝土浇筑过程中出现的其他原因也会造成色差，如工地浇筑作业不连续、施工中遇到雨水等原因造成混凝土表面局部有积水现象、相邻两次混凝土浇筑时间间隔 太长。

外界环境也是问题的关键：水泥的水化反应过程与环境温度有较大的关系。当环境温度较低时，水化反应充分，析出的氢氧化钙较少，混凝土成型后呈现青色。相反，颜色趋向灰白色。

浇筑前做好各项准备工作，关键先根据激光整平机伸缩臂的长度从最左到最右依次排放桥架（图3）。

图3?排放桥架

（6）耐磨材料施工、切缝、养护。浇筑过程中要严格控制混凝土坍落度，应每车测设坍落度，避免出现两车之间坍落度不稳定，导致施工后出现色差。混凝土卸料有专人看管，浇筑部位混凝土卸料应高于完成面2?cm，不得低于完成面，避免找平机找平后局部出现补料，影响外观质量。堆料也不可过多，否则会影响刮平效果。

耐磨材料铺设施工时，需根据底层混凝土的凝结情况决定施工时间，混凝土未初凝前通过脚压，即人踩在混凝土上留下3~6?cm的脚印开始撒布，大面积机械布料，边角部位人工撒布，材料用量6?kg/m2。

机撒耐磨材料吸收混凝土中一定的水分之后，再用磨光机进行压实和研磨作业。使用加装圆盘的磨平机均匀地将混凝土表面的浮浆层消除。待地坪硬化到一定程度，将磨光机撤去圆盘用刀片进行表面抛光。抛光过程中根据混凝土的硬化情况不断调整磨光机的运转速度和角度，直到表面呈现均匀满意的 光泽。

混凝土终凝后，及时覆盖洒水养护，养护时间不少于7?d。保持混凝土养护条件一致，避免因养护条件不同而造成的色差。同时做好成品混凝土的保护工作，防止污染、碰撞和划伤等。覆盖养护的同时，安排专人进行切缝，局部揭开覆盖面，切缝完成后及时覆盖洒水养护。切缝深度应至少为混凝土基层厚的1/3，分格缝宜与车位线或顶棚灯位排布一致，仓库地面分格缝宜于货架布置方向一致。

（7）固化剂施工。混凝土浇筑完成后3?d，进行固化剂施工，选用多功能重型研磨机采用120号磨片研磨至表面相对圆滑、密实，采用专用工具对地面泥浆或浮尘进行清理。

固化剂喷施，采用专用低压喷涂设备喷涂连续均匀地涂抹，喷涂量要保证基面湿度至少能保持30?min。30~45?min后材料开始胶凝和粘滑。喷水，轻微润湿材料，以降低粘滑度后，用软鬃毛扫帚或地面洗擦机再施工10~20?min。20?min后材料将重新胶凝。然后冲洗基面并用橡胶滚轴、湿润吸尘器或拖把清除多余的材料。 随着化学反应的持续进行，水密性逐步提高，大概在7?d后达到最大的密封和硬化效果。

（8）清缝、打胶。施工人员先用自制的铁钩对地面各类伸缩缝中的垃圾进行清理，使用施工专用的工业吸尘器对缝中及缝边进行吸尘处理，确保缝的洁净。向伸缩缝中塞入泡沫条，同时在缝的两边用胶带纸贴齐，防止打胶污染。采用聚氨酯密封胶，打胶施工填充缩缝，打胶时避免引入空气。

（9）成品地面质量检测。地坪完工后将派行业内专业的地坪质量检测人员对成品地坪进行检测。面层洁净，无裂缝、脱皮、麻面和起砂等现象。平整度为4?mm/2?m靠尺。

4结束语

人工找平地面一次浇筑面积过大时，不能满足其时效，且施工质量很难保证。使用机械找平、磨光可提高工作效率，并提高质量。 从经济角度不仅节约用工，还能最大限度地避免后期维修成本投入，真正实现一次成活、一劳永逸。本工程从实施至后期维护阶段，得到了业主及监理方的一致好评。

（本文已完结。）