图4可调U形吊钩 图5框架吊挂节点2
在模块框架设计时，需严格按照管线最大负荷对框架进行负载计算，保证框架能够在机电系统正常运行情况下有足够的承载力，且要保证框架拼接处能有足够的强度。本项目所有结构框架设计均需通过结构工程师计算并签字确认后，才可进行加工生产等后续工作。
模块及框架设计完成后应根据要求进行绘制模块详图，其中包括但不限于以下内容。（1）整体模块尺寸及带有详图索引的模块三维轴测图。（2）根据模块管线层数，绘制标有详细管道系统及管线间距的各层管线平面图及剖面图。（3）模块框架三维轴侧图并带有框架内连接节点详图索引及重要构件编号。（4）根据各专业技术规范将管道固定方式、连接方式以及模块吊挂方式等详细地体现于模块详图中，并标注明确固定所需构件名称及选型，以便于模块进行精准装配。（5）包含以上所有构件及管道详细信息的配材料明细表，以便于对模块的运输及吊装设备进行选择。
2.6加工生产
工厂需根据模块详图及加工、安装工序图进行模块内管线和框架的生产及拼装，并在加工完成后根据各专业规范要求进行模块的拼装工作。模块拼装完成后，需按顺序将模块在工厂进行预拼装并通过验收，以保证模块运输至现场后能够准确连接。
在模块运输之前，需先按照模块位置将带有模块基本信息（包括但不限于模块编号、安装位置、三维图纸、模块大小及重量、管道连接大样等信息）的二维码粘贴在模块统一位置，并在模块装车前用移动设备扫码录入物流信息，以便于管理人员实时查看物流信息。模块运输到现场后存储于模块堆放区，管理人员可在移动设备上实时查看模块数量、编号、存储位置等信息。
当模块开始安装后，可根据模块上二维码定位至模块在施工现场应安装位置，并显示运输路线图等 信息。
2.7运输及安装
2.7.1场外运输
模块及管段从加工厂运输至现场前需将模块做好成品保护，防止运输过程中对模块造成损坏，影响后期安装。模块运输需根据现场安装计划、天气等原因有序排出单次运输模块数量及运输周期，列出详细运输计划，以保证现场模块安装进度。
2.7.2场内运输
模块及管段运输到现场后根据场内运输规划图将模块按照不同尺寸选择相应运输路线，运输至安装位置附近的临时模块堆放区等待安装。
2.7.3模块安装
对于机房区域。在装配式管道制作期间，按照CBWD图中设备基础图进行精准设备基础浇筑。并要在浇筑完成后进行复测，保证与模型的位置精准重合，同样隔震台座及弹簧减震器均需进行参数复核，保证与模型精准匹配。在模块安装之前应先按照机房深化设计图纸将部分落地大型支架安装到位。
（1）根据机房内运输规划图，将模块及管段运输至指定位置，并将运输通道边缘设置好安全警示线，无关人员不能进入运输区域。
（2）在预留好的结构吊钩上悬挂单轨吊车（吊装工具，根据不同尺寸模组选择对应吊装能力的设备）等待模块就位。
（3）使用叉车将部分小模块及管道运输至安装区域，较大管段（如1600mm冷冻水管道管段）采用地坦克托运至指定位置。
（4）将管道模组在地面通过螺栓将Ω管箍、管座、弹簧支座及横担连接牢固，并保证连接后管段不超过3600mm，以满足吊装最大要求。
（5）使用两条可承重6t的吊装带（根据不同尺寸的模组选择对应承载力的吊装带）系在管段上，使吊装带在管段上能够平衡受力。
（6）所有人员撤离至吊装区域3m以外安全区，并需安全人员在场，启动单轨吊车，当管段离地300?mm时停止提升，静待30s后确保吊运设备及管段稳固方可继续提升，直至吊运至指定位置。
（7）安装人员使用升降车到达指定高度，将模组段固定在已设置好的刚性支架上。
（8）重复此动作将余下预制管段吊装至指定位置，若已安装好的管道模组和被吊起的管道模组之间水平距离在50~100mm，可使用丝杆水平横穿两组管道模组，以保证模组之间能够可靠连接。如果在100mm以外，则需水平移动管段至已安装好的模组处，并用螺栓牢固连接及管道固定。
（9）利用扭力扳手，对每组螺栓进行扭矩测试，待完成扭矩测试，确保安装好的两段模组已牢固安装在永久性支架上后，方可将吊装工具慢慢释放高度，直到可以取下吊装带。
（10）重复2~9部操作，直到所有落地安装管道模组全部安装完成。
2.7.4机房内顶板生根吊装管道模组安装
（1）使用放样机器人将支架吊点进行放线定位，利用升降车将吊架立柱提升至指定位置，并进行固定。
（2）根据运输规划图，将模组运输至指定位置，在地面进行螺栓连接，且长度不宜超过1200mm。
（3）在地面将管道Ω管箍、管座、减震支座及管道横担固定在拼装好的模组上。
（4）将吊装带（满足管道负载）固定在特定托举工具上。
（5）所有人员撤离至安全区域。
（6）缓慢提升模组段直到距离地面300mm，静待30s后，确保调运设备及管段稳固方可继续提升，直至吊运至指定位置。
（7）安装人员使用升降车到达指定高度，将横担固定于已安装完的立柱上，保证牢固连接。
（8）利用扭力扳手，对每组螺栓进行扭矩测试，待完成扭矩测试、确保安装好的两段模组已牢固安装在永久性支架上后，方可将吊装工具慢慢释放高度，直到可以取下吊装带。
（9）重复2~8部操作直到所有吊装管道模组全部安装完成。
2.7.5设备安装定位
由于机房左边为室外行车道，可预留出足够大的设备运输空间，通过使用叉车、单轨吊车及地坦克相配合，将制冷机组运输至对应位置进行安装。 设备就位后将主管道与设备间嵌补段进行现场安装，以保证主管道与设备能够可靠连接。
2.7.6行李区域通风空调模组安装
在模块安装前先按照模块分布图中吊杆布置详图，将带有G形吊钩的模块吊杆进行固定。
（1）按照运输规划图将运输通道边缘设置好安全警示线，保证无关人员不能进入运输区域。
（2）使用模块运输车及特定胎架将模块按顺序运输至指定堆放区，运输过程中需安全人员全程在场监督。
（3）利用放样机器人根据模块安装位置进行防线定位。
（4）使用叉车将模块放置于可移动顶升车上，并加以固定。
（5）模块运输至指定位置，在工作区域设置好安全警示线，顶升车操作员通过操作手柄控制顶升车升高至指定位置。
（6）同时连接工作人员通过另外2台顶升车升至相应高度，将模块悬挂于已固定好的G形吊钩上，然后通过可调节螺栓孔及通丝吊杆调整模块位置，直到模块调整至合适位置。
（7）将第二个模块以相同的方式提升至指定高度，工作人员将2个模块进行螺栓连接。
（8）如连接过程中存在误差，应通过可调节吊杆消除误差，保证模块间可靠连接。
（9）重复（2）~（8）的操作，直到所有模块安装完成。
3结束语
针对机电管线传统安装中劳动力短缺、人工成本高、环境污染严重、资源浪费等问题，引进DfMA方法，并探讨了在面向制造和装配的设计上降本提质的作法，从而在根本上解决管道大、跨度高、危险性高、安装困难，以及在多标段、多专业移交地块时间不充足的问题，可大幅提高劳动生产率，减少环境污染。该技术在建筑领域具有广阔的发展空间，得到了同行业的认可。
（本文已完结）
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