#1 管道法兰连接渗漏

原  因

1.管道与法兰不垂直，盘面不平行，局部间隙过大。

2.垫片选用错误，未考虑输送介质及温度，垫片腐蚀老化。

3.法兰螺栓松动，接口渗漏。

防治措施

1.检查法兰片与管道垂直度，法兰片不平行度≤0.8mm，中心线错口≤1.5mm。

2.根据设计要求选用法兰垫片，垫片应无折痕、表面无划痕、毛刺等缺陷。

3.振动管道，法兰螺栓应安装弹簧垫片、平垫片。

#2 管道丝接连接渗漏

原  因

1.丝扣加工过深、磨损、断丝造成螺纹渗漏。

2.密封填料缠绕不均匀，局部遗漏，螺纹未拧紧渗漏。

防治措施

1.严格控制螺纹加工过程，杜绝断丝、缺丝现象。

2.螺纹拧紧后螺纹外露2～3丝。

3.生料带、麻丝等填料应逆螺纹方向缠绕，表面平整、密实。

#3 管道热熔连接渗漏

原  因

1.管材不符合设计及规范要求或管材与管件不同品牌。

2.模具、管材表面清洁不彻底。

3.温度过高导致管件损坏或温度过低热熔不充分。

4.热熔深度不足、管材歪斜导致热熔不牢固。

防治措施

1.对进场材料进行严格验收，管材应符合设计及规范要求，管件与管材应同品牌。

2.对热熔模具、管材、管件进行清理，确保无杂物、灰尘。

3.热熔温度按照管材厂家说明书要求进行控制。

4.提前标记热熔深度，管材与管件对正保证一次热熔成型。

#4 管道粘接连接渗漏

原  因

1.所用管材、管件或胶粘剂的质量不合格。

2.管端切口处未倒角，有碎屑、毛刺，接头未清理。

3.粘接剂涂抹深度不足或涂刷过量。

防治措施

1.进场材料应进行严格验收，并应符合设计及规范要求。

2.对接口部位进行清理打磨，去除杂质污染。

3.涂抹胶水前测量管件深度，标记涂胶位置，胶水涂抹均匀，多余的胶水擦除。

#5 管道焊接连接渗漏

原  因

1.管道未打坡口或坡口角度不够。

2.焊缝预留过大，采用加筋焊，导致焊缝强度不够，变形或存在砂眼。

3.焊接存在夹渣、焊瘤、气孔，降低焊接接头承载能力，气孔与夹渣形成集中腐蚀，导致穿孔渗漏。

4.焊接电流过大，熔池温度过高，焊缝凸起，焊冠过高。

防治措施

1.管道焊接前祛除锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其他物质，坡口上部夹角采用“V”型，并控制在65°，充分打磨，去毛刺。

2.管道对接焊缝组对时，采用专用管道对口器组对，内壁应齐平。内壁错边量不宜超过管壁厚度10%，且不应大于2mm。

3.在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

4.多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检査。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊。

#6 管道沟槽连接渗漏

原  因

1.压槽时，存在毛刺、密封面不平滑，管道缩径超标等情况。

2.密封圈损坏、起皱、老化。

3.密封段长度不足，支架不足，接头下挠。

防治措施

1.严格控制材料质量，压槽后，清理毛刺、污物，对管径进行抽查，缩径量不大于管道外径1%。

2.装配时，确保卡箍嵌入沟槽，橡胶圈不得起皱、扭曲。

3.密封段长度应与管件匹配，横管接头150～300mm范围得设置支架。

#7 阀部件渗漏

原  因

1.阀门选型不当，阀门材质与介质流体特性不匹配。

2.阀门与管道连接不紧密，振动部位未安装弹簧垫圈。

3.阀门垫片选型错误，阀门连接处密封性能不好，易产生渗漏。

防治措施

1.阀门的选型应考虑介质的温度、压力、腐蚀性等因素，并按标准进行选择，保证连接的稳定和密封性。

2.阀门与管道连接时应检查螺栓的大小、松紧程度和排列顺序，配套合格弹簧垫圈，确保连接紧固。

3.阀门连接的垫片应选择与介质相适应的材质和规格，确保密封效果。

#8 室外管壁渗漏

 

 

原  因

1.混凝土管材安装后存在裂缝或局部混凝土碎裂，抗渗能力差，容易产生漏水。

2.化学管材受外界较大荷载重压，管壁破损或变形开裂渗漏。

3.钢管由于长期腐蚀造成管壁破损渗漏。

防治措施

1.混凝土管材应有合格证和检验报告等资料。进场管材应进行强度和外观质量验收，外观质量要求表面无裂缝、松散露筋和蜂窝麻面现象。

2.化学管材拉伸强度、环刚度等指标应满足规范和设计要求；管顶以上500mm范围内应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其它材料填充。

3.进场钢管表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；焊接钢管安装前，焊缝检测应合格；钢管安装前应做好内外防腐，防腐质量符合规范要求。

#9 室外管道接口渗漏

原  因

1．管道安装接口处理不好，从接口处漏水。

2．管道基础未处理好，导致管道蓄水后出现不均匀沉陷，造成管道接口开裂出现渗漏水现象。

防治措施

1.接口处橡胶圈安装平直、无扭曲，钢承口管接缝用聚硫密封胶封堵严密。

2.混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后橡胶圈应在承、插口工作面上。

3.刚性接口抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内。

4.按设计要求施工管道基础，当地基地质条件不良时，应进行换填等改良处理。

#10 检查井井室渗漏

原  因

1.钢筋混凝土检查井井室施工质量差，井壁存在裂缝和蜂窝麻面，抗渗能力差。

2.模板接缝不严密，造成漏浆或墙体烂根。

防治措施

1.检查井混凝土应采用抗渗混凝土。

2.混凝土浇筑时应控制好坍落度，分层振捣密实。

3.混凝土浇筑前应对模板接缝、稳定性进行严格验收，混凝土浇筑时，应经常观察模板、支架，防止出现漏浆跑模。

4.混凝土浇筑完后，应及时进行覆盖养护，防止出现裂缝。

#11 检查井与管道连接部位渗漏

原  因

1.井壁和与其连接管的结合处未按规范施工，出现孔隙和裂缝。

2.管道和井室基础未处理好，导致井室和与其连接管出现不均匀沉陷，造成接口开裂渗漏。

3.管与井室接口处回填质量差，填土不均匀沉降导致接口部位产生破损或开裂。

防治措施

1.在湿陷性黄土地区，井室和与管道连接处应预埋防水套管，套管应一次浇筑于墙内，管道与套管间隙宜根据管道材质采用油麻、聚硫密封膏等柔性材料填充密实。

2.检查井与管道施工前地基承载力应满足设计要求；基础验收合格后方可进行后续施工。

3.管道平基与井室基础应同时浇筑。

4.井室周围回填应与管道沟槽回填同时进行。