1、 项目背景
准备工作包括：试验准备、 测量准备、 现场准备、 机械准备、 安全准备等。
五桥互通平面布置图
主要施工顺序：施工场地整平，测量放样桩孔中心，埋设孔口护筒，钻机就位，制备泥浆，钻进成孔（施工中挖掘机配合将钻渣及时清运出场），安装钢筋笼，浇灌桩身混凝土。
合同段桩基施工总体工期预计为 360 天，具体计划见下图。
本工程拟投入 SR280M 型旋挖钻机一台，其具体性能参数见下表。
施工现场平整完成后放样桩孔中心位置，埋设钢护筒，钻机就位后钻至桩底标高，清孔后安装钢筋笼，浇筑桩基混凝土。
具体施工工艺流程如下：测量放样桩位 →埋设钢护筒、四周用粘土填实→钻机就位→循环钻进（同步清理钻渣）至达到设计要求深度→成孔检测（合格）→安装钢筋笼→浇筑桩基混凝土。
桩基钻孔前需要埋设钢护筒作为钻孔导向设施，为防止钻孔塌孔和灌注时漏浆，部分钢护筒需要二次跟 进，并深跟至岩面。
泥浆采用水、膨润土、纯碱以及 羧甲纤维素 （ ＣＭＣ ）混合而制，在泥浆池中用搅浆机（搅拌桶中）将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，泥浆起到护壁的作用。
泥浆配制比例为：水：膨润土：纤维素：纯碱 =1000: （ 60 ～ 80 ） : （ 1 ～ 1.5 ） : （ 2 ～ 2.5 ），配制的泥浆性能指标应达到如下标准 : 造浆能力不低于 2.5L/kg ，制成的泥浆含砂率不大于 4 ％，胶体率不低于 95 ％，控制粘度在 26s ～ 32s ，比重 1.08 ～ 1.12 ， PH 值大于 8 小于 11 。
旋挖钻机开到施工位置，根据加压需要、孔深及卸土方便性确定钻机的变幅所在位置、底盘的前倾或后倾，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。来回回转钻机，检查施工过程有无干涉 ( 回转干涉、与运钻渣车干涉 ) ，取护筒是否方便，取换钻头是否方便。根据地质判断施工中可能会遇到的事故，如果有事故，处理是否方便。总之，设备就位时要考虑施工有效性，施工方便性，事故处理可行性等问题。
同时液压多功能旋挖钻机安装必须稳定，平台上采取必要的钻机固定措施，确保钻进过程中钻机不移位。钻机就位时与平面最大倾角不超过 4 °。
钻机就位后，测放护筒顶、钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。
钻头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于 5cm 。
（ 1 ）钻进过程中需注意的因素
不同地层钻进要考虑各不相同的内容。主要考虑如下内容：如何有效钻进，如何高效钻进，如何预防施工事故，如何处理施工事故，如何操作，选用何种钻杆，选用何种钻头，如何根据地层改造钻头，如何利用泥浆和护筒等等。
（ 2 ）本工程旋挖钻施工难点
如果不采用干开挖，中风化泥岩吸水后局部软化，钻进界面变得光滑，齿具很难切入岩面，钻进过程中容易出现打滑不进尺现象。
（ 3 ）钻进方法
钻进过程中，通过电子控制（钻机配备电子控制显示系统）和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。同时通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后（一般装满斗体 2/3 较合适，较多易发生埋钻、糊钻事故，较少则不利进度及成本），钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的 20% ，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒底以下 3m 后可以提高钻进速度。
钻孔过程中应根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速钻进。
钻进过程中注意观察不同地层钻进的方法以及考虑是否可以更换钻头。施工时配用多种钻头，根据不同的土壤及岩层的地质条件按下列规定选择不同的钻头：在覆盖层、泥岩层及强度低于 30MPa 的砂岩可使用嵌岩双底捞砂钻斗直接进行施工；如遇到泥岩层打滑情况，使用螺旋钻头先破碎入岩，然后使用嵌岩双底捞砂斗二次捞渣；对于强度较高的砂岩层，分三级钻进，首先使用 φ 0.8m 筒钻将中心直径 0.8 米范围内的岩心取出，然后使用螺旋钻头将周围岩层钻碎，最后使用嵌岩双底捞砂钻头进行扫孔、捞渣，如此循环施工；对于泥质粉砂岩层，采用嵌岩筒钻配机锁钻杆冲击破碎，然后使用双底捞砂斗二次钻进，捞取岩屑，注意本工程泥质粉砂岩层的不均匀风化，为保护设备和防止偏孔需注意钻机速度。
冲击钻通过吊机现场将卷扬机、斜扒杆、基座等构件安装调试，将滚轮上钢丝绳的垂线对准护筒的中心，将基座调整水平后与平台锚固。吊机安装钻头，试锤合格后开始正常钻进。
（ 1 ）因上部地质是填土后所形成的土层，初钻采用小冲程慢速冲击钻进，强力冲击可能导致钢护筒倾斜， 借助钻头的冲击把 粘土 挤向孔壁，以加固护筒 刃脚，小冲程可保证钢护筒的稳定，为保证护筒刃脚处孔壁挤压密实，初钻时根据实际情况还可以考虑加入一定数量的小片石 53CD 复冲填刃脚位置。
（ 2 ）应保持钻锤稳定，应注意使孔口第一段竖直能起导向作用，升降锥头时要平稳，冲锤不要碰撞钢护 筒， 当孔底 低于 护筒 刃 脚 2 ～ 3 m 后， 如果冲锤在孔中保持稳定且孔竖直，则 可适当加大冲程。
（ 3 ）在软硬岩石交界面处应慢速钻进，以防桩孔倾斜。
（ 4 ）钻进过程中随时应注意护筒内的水头差变化， 孔内泥浆水平面 一般 高出护筒 刃脚 1 m 以上。水头不足时应及时补水防止刃脚穿孔，在排渣、提渣或其他原因停钻时，应注意保持孔内水头以防塌孔造成埋钻。
（ 5 ）应经常检查护筒内泥浆的各项指标，不能因为泥浆过浓影响钻进速度，也不能因为泥浆浓度过小造成刃脚穿孔甚至造成塌孔。
（ 6 ）冲击 钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况 。 冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
（ 7 ）钻进过程中，每进 2m ～ 3m 应检查钻孔竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至松软石层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。
（ 8 ）钻进过程中应做好钻进记录，要记录好进尺与地质变化，交接班时应交代上一班的钻进情况以及注意事项。
（ 9 ） 钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过 1.5cm ， 应经常 检查钻头直径 ，有缺损时应 及时补焊，不宜中途 停钻 修补 ，应 准备备用钻头轮换使用。
（ 10 ）在整个钻进过程要中，注意对不同深度位置的渣样进行取样，特别是岩性变化地带及桩底的渣样要保留，通过该渣样可判断桩底承载力及嵌入微风化岩层的深度，如以上两指标达不到设计要求，应及时跟监理及设计沟通，看该桩是否需要加长。
（ 11 ）冲孔至设计标高后，经现场技术员及监理检验合格后方可停钻，严禁超钻，停钻后开始调整孔内的泥浆指标。
当成孔达到设计标高，经工程师检测合格后，停止钻进。
干开挖时，由于捞砂斗清孔效果较好，可直接用捞砂斗清理孔底。有泥浆护壁钻进时，在终孔后，将钻头提离孔底 200 ～ 500mm ，采用泥浆泵从泥浆池中泵入新制泥浆，同时再从孔内用泵将泥浆泵出。通过这种循环，达到清孔目的。
待孔底沉渣厚度满足规范要求或设计要求后，采用检孔器检查有无缩孔情况，以及成孔倾斜情况，各项指标经工程师检查合格后，移走桩基，准备下放钢筋笼（由于成桩工艺的关系孔底沉渣很少，而且孔的垂直度也能保证）。
清孔完成后，检查成桩孔径、桩顶及桩底标高、桩身垂直度、桩位中线、沉渣厚度情况是否符合设计要求，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。成孔后直径比桩基钢筋笼外径大 10cm ，长度为 4 倍桩径的检孔器对桩径进行检测。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。桩孔开挖过程中应作地质柱状描述图。以上各项自检合格后报监理工程师检查，验收合格后进行钢筋笼吊装。
桩基钢筋笼采用在钢筋加工场集中加工，平板车运输至现场，汽车吊整体吊装的施工工艺。
1 、钢筋笼构造
钢筋笼采用分段制作，钢筋笼加工在专门的钢筋加工棚内采用长线法匹配加工完成，钢筋笼标准长度 9.0m ，为保证同一截面的 32mm 、 25mm 主筋接头数量不超过 50% ，且接头间距大于 35 倍钢筋直径，主筋相邻接头分别错开 112cm 和 87.5cm 。钢筋笼由上向下匹配制作，底笼根据已制作钢筋笼实际长度配切下料，保证钢筋总长度。单桩钢筋笼最大重量 8.4t （五桥互通右线 12# 、 13# 墩），钢筋加工 场内配置 1 台 10 t 龙门吊用作 原 材料 卸车、成品半成品转运 等 。 为使钢筋笼骨架 具 有足够的刚度， 除按照设计图纸要求 每隔 2 m 在主筋 内 侧设置一道 25mm 、 28mm 钢筋 加强 箍圈外，在加强圈内增设 25mm 临时三角支撑钢筋，支撑筋与箍圈牢固焊接， 保证在运输和吊放过程中不产生变形 ，钢筋笼下放过程中作业人员可站在孔外拆除支撑筋 。
2 、半成品下料、加工
钢筋笼主筋接头采用滚轧直螺纹连接，钢筋车丝前使用砂轮机将钢筋原材料车丝端切去约 20mm ，保证切口断面与钢筋轴线垂直，且切口处不得留有毛刺。车丝过程必须由专业人员操作滚丝机，所车螺纹的长度、牙形、螺距应与套筒相对应，并按照相关规程试验检测合格。加工完成的钢筋丝头应及时加戴保护帽，防止丝牙损坏。加强圈由场内统一加工而成，施工时严格控制加工精度、焊接质量。焊接人员持证上岗，施工时佩戴安全防护用品。施工中技术人员对焊缝质量进行仔细检查，合格后方可用作钢筋笼加工。
钢筋笼主筋采用剥肋滚轧直螺纹机械连接丝头，其加工步骤如下：
a) 钢筋按设计接头位置下料，下料采用电动砂轮 切割机切割 。 钢筋下料时， 钢筋切口应垂直钢筋轴线，不得有马蹄形或翘曲端头。
b) 按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度，具体加工要求见下图。
a) 加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于 0 ℃ 时，应掺入 15% ～ 20% 亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
b) 逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、有无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。
c) 钢筋的套丝及螺纹套筒的一端套接均在后场完成，对于两端都套丝的钢筋，一端套上螺纹套筒并盖上套筒盖，另一端用塑料保护套对端头进行保护，待钢筋运输到前场安装到位后利用管子钳在安装现场完成连接。
d) 为了保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中要加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。
e) 由于钢筋型号较多、钢筋长度变化不一，做好标记显的特别重要。对底板钢筋采用分层分块进行堆放，通长钢筋（ 9m 标准长度 ）按分层要求捆绑在一起，在钢筋场内下垫上盖、集中统一堆放。
f) 加工好的半成品先通过平板车运至承台北侧材料堆放场地，再用吊车吊入承台基坑内进行布设绑扎。
直螺纹丝头现场检验 包含螺纹丝头牙型检验和直径检验。螺纹丝头牙型检验需达到牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。螺纹直径检验用专用卡规及环规检验，达到卡规、环规检验要求为合格品。经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以 500 个同种规格丝头为一批，随机抽检 10% ，进行复检。
3 、笼体加工
钢筋笼在事先加工好的胎架上集中制作成型， 采 用加劲箍 成型法，分节制作。 加工胎架 由 钢板、 型钢支撑、主筋定位板构成。在支架安装固定过程中，用经伟仪及水准仪进行轴线控制和找平。 定位钢板上依据钢筋笼半径、主筋设计数量及间距，准确设置凹槽。
将下料、车丝完毕的主筋按顺序放置在胎架 上的 各主筋槽口上，并用套筒将主筋连成通长主筋 ， 套筒连接前两 对接 丝头应相互顶紧、轴线一致 ，注意同一截面上主筋接头数量不得超过 50% 。 按照设计位置、间距安装加强圈，注意控制其与各主筋垂直，主筋与加强圈接触位置进行单面焊。扶正加强圈，并用木制直角板校正加强圈与主筋的垂直情况， 确保孔口对接的准确性 以 减小 钢筋笼安装时钢筋连接 施工难度 ，点焊固定加强圈。在焊好全部加强圈后，将其余主筋逐根安放在加强圈上，按照以上方法焊好。为减少制作胎架的占用时间、提高生产效率，加强圈与主筋间焊缝可进行跳焊，焊缝以保证骨架加工、吊装时不发生变形为原则，剩余焊缝可在钢筋骨架吊离胎架后再进行。 相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记 。
钢筋笼在吊出前先进行分离，此项工作应由 2 名工人对称同步拧出对接套筒。分离后的骨架使用龙门吊吊离胎架， 进行螺旋筋的盘绕并绑扎 。 每节钢筋笼接头断面两端各 1.5m 的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。每 桩 钢筋笼 顶部 1.5m 的范围内暂不布置螺旋筋， 等系梁施工时 进行绑扎。 最后，根据保护层厚度设计值，设置混凝土垫块，本工程采用圆饼形混凝土垫块，垫块竖向布距 2m ，径向等间距布置 4 块。
钢筋笼匹配制作时同步安装超声波检测管。声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况基本一致。声测管的底标高和桩底标高相同，顶标高控制在高出桩顶标高 30 ～ 5 0cm 。 焊接声测管定位筋时，注意对声测管保护，防止电焊熔透管壁。
4 、成品标识、存放
为保证现场对接工作顺利进行，施工时在钢筋笼接头处任选一根主筋在其套筒两侧钢筋上用红漆作以标记，现场安装人员按照红漆标记 “对号入座”，完成对接。同时，钢筋场内加工完成的钢筋笼应立即挂设标识标牌，标牌上注明钢筋笼的桩号、节号、加工时间等信息，避免在存放、转运时出错，给施工带来不便。
制作好的钢筋 笼存放 于平整、干燥的场地上， 对应 加 劲箍位置支 垫等高的方木 使其 与地面脱离， 以 防止钢筋笼变形加大对接难度 ， 同时做好防雨、防潮等工作。
当挖孔桩挖至设计标高后，及时报监理工程师检查签认后立即进行钢筋笼下放及混凝土施工。
（ 1 ）钢筋笼运输
桩基钢筋笼直径大，钢筋笼采用平板车运输，为防止钢筋笼运输过程中掉落、变形，在平板车上设置与钢筋笼加工胎架同尺寸的运输胎架，钢筋笼运输时放入胎架内。使用加工场 10t 龙门吊将检验合格的钢筋笼吊入平板车内。
（ 2 ）钢筋笼吊装
平板车经施工便道到达安装现场，按指定方向停靠 至 桩位附近 ， 采用 25t 汽车吊卸车并安装。此项工作中，钢筋笼在提起后需进行翻转，如用单钩翻转作业安全风险较大，考虑用吊机副钩进行辅助操作。按照钢筋笼的安装方向、指定挂点挂钩，主、副钩依次缓慢收紧至略受力，缓慢提升主钩至钢筋笼脱离车皮后平板车开出现场。缓慢下放吊机副钩直至钢筋笼变为竖直，摘掉副钩，准备下放。注意整个吊运过程中配有专业起重工负责现场指挥，主钩、副钩不可同时升降作业。防止主筋端部受外力作用发生变形。
为避免钢筋笼起吊过程中产生变形，影响钢筋笼对接接长，钢筋笼吊装使用专用吊具，保证钢筋笼起吊后吊点垂直受力。
（ 3 ）下放
施工时在孔口两边搭设稳定方木，保证木方顶标高一致，并在方木上摆设支撑梁， 第一 节钢筋笼 放入孔内 剩余顶部约 1.5m 时，在最上一层加强圈下方穿入支撑梁，缓慢下钩直至钢筋笼完全作用于支撑梁，此时钢筋笼临时支承于孔口，观察各处受力情况，确定稳妥后方可解除卸扣，进入下一节段安装。
（ 4 ）笼体对接
相同方式 起吊第二节钢筋笼， 按所做记号对主筋进行匹配。选择最先接触的钢筋作为起点，分别向两侧依次对接，对接好后立即套筒旋入 3 ～ 4 个丝牙，由于上下笼体轴线存在偏离后续接头处很可能出现缝隙，施工中可以采用手拉葫芦予以调整，直至满足要求。
所有钢筋连接后，由 4 名操作工同时施拧将套筒旋至设计位置，完成全部主筋对接。此项工作应 保证套筒 旋入两端丝口长度相等 ，且接头处两钢筋轴线必须同在一 直 线 上 ，偏位小于 0.1d 。 主筋 对接 的同时完成钢筋笼 内声测管 对接，对接时先调整管道位置保证线性顺畅后再进行连接 。 经检验合格后绑扎连接区域箍筋。本工程箍筋采用 φ 10 、 12mm 圆钢，以 10cm 间距螺旋环绕主筋，箍筋接头采用冷 搭接 ，搭接长度不应低于 30d （ d 为钢筋直径）。对接作业完成，吊机提升钢筋笼，拆除支撑梁， 再 次 检查孔内的情况，确定孔内无塌方和沉渣 后继续下放。下放过程中 要对准孔位 、扶稳笼身、缓慢下钩， 避免 钢筋笼 碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。 同理，进行第三节钢筋笼对接。最后使用水准仪 校正 钢筋笼顶 标高并用工艺筋 牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
根据以往施工经验， 声测管 的 接头位置 常出现漏水 现象， 如未及时处理在混凝土浇筑后水泥浆将 渗入管中 ，造成管道堵塞，不利于成桩检测工作 。 故在钢筋笼的声测管连接完成后，钢筋笼下放至孔口时，向管内注满清水检查接头是否漏水。观察管内水位如明显下降，应缓慢提起钢筋笼重新处理连接头。
（ 5 ）钢筋笼定位
a. 标高控制
由测定的孔口实测标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
b. 平面位置控制
在钢筋笼顶口拉上十字线，找出钢筋笼中心，再根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
（ 1 ）安放下料料斗及串筒
使用 I12.6 工字钢制作井字形移动式支撑架，浇筑前将支撑架放置于孔口中心处，下方垫设枕木。汽车吊将料斗提离地面适当位置，悬挂第一节下料串筒，吊车逐步提升完成全部串筒安装。然后，汽车吊转移整套串筒至施工孔位，缓慢下钩至料斗稳固于支撑架，串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。
（ 2 ）浇筑桩身混凝土
表 5-2 C3 0 混凝土配合比
a. 混凝土配合比、配制材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用，混凝土配合比根据灌注的方式制定。
b. 混凝土采用集中拌和，自动计量，罐车运输，插入式振捣器振捣，每孔两名振捣工人，采用 50 振捣棒进行振捣作业。混凝土的浇筑入模温度不低于 +5 ℃，也不高于 +3 0 ℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。混凝土在施工现场应做坍落度试验，坍落度控制在 18 ～ 22cm 之间。
c. 混凝土浇筑
混凝土倾卸时，其自由倾落高度不宜超过 2m 且以不发生离析为度。当倾落高度超过 2m 时，应通过串筒、溜管等设施下落。
用罐车把混凝土从拌和站送至孔口的料斗，然后由串筒导入孔底， 井下安排 2 名振捣工各操作 1 台 50 型振捣棒，混凝土分层厚度控制在 30cm 左右。布料结束后开始振捣前应停止放料。振捣时以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。浇筑过程中随混凝土面增高，同步逐节拆除串筒，保证串筒底部离现浇混凝土面距离在 2m 内。为避免顶部浮浆影响，桩顶选择超灌 10cm 左右。桩顶混凝土在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝。
（ 1 ）导管
钢筋笼下放到位并固定后，立即下放导管。导管采用 Φ 300 × 10mm 无缝钢管制成，接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密、接头抗拉试验，接头抗拉强度不低于母材强度，水密试验水压要求不小于最大泥浆压力的 1.3 倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及 “ o ” 型密封圈的完好性。导管逐段吊装接长、垂直下放，直至距孔底 40cm 为止，导管接长时通过两根 I 字钢加工而成的夹具悬挂。
（ 2 ）砼浇注设备
单根钻孔桩的混凝土最大方量约 158m 3 。混凝土由拌和站集中生产，混凝土罐车运输到墩位处。采用 25 吨汽车吊提升料斗进行浇注。
首批混凝土方量最大为 9.5m 3 （ 2.8m 桩径，首灌高度 1.4m ，埋深 1m ）。为满足首盘混凝土方量要求， 加工一个 有效 容量为 2 m 3 的料斗， 再配备 2 辆有效容积为 8 m 3 的混凝土运输车，运输车内储备满混凝土。
（ 3 ）混凝土配合比
混凝土配合比通过试配确定： 桩身砼标号为 C 30 ，混凝土的坍落度控制在 20 ～ 22cm ；粗骨料的粒径范围为 5 ～ 25.0 m m ； 混凝土初凝时间不小于 24 小时 ；掺加适量的粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。混凝土配制时的任何掺和料均必须有出厂检验合格证书和试配资料，并得到监理工程师的认可。
（ 4 ）混凝土浇筑
浇筑前根据配合比和混凝土方量备好充足的砂、石、水泥、外加剂等原材料，保养好设备，保证混凝土浇筑不间断。
混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在 2 ～ 6m 范围内，当导管埋深超过此范围时，及时拆卸导管。为确保桩顶混凝土强度，混凝土灌注时，其顶面要超浇一定高度，即比设计标高高出 0.5 ～ 1m ，多余部分在承台施工前凿除。混凝土灌注过程中按要求认真做好记录。
当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后（混凝土浇筑至桩间系梁底面标高以上 1.3m 的位置），停止灌注，及时拆除灌注导管。
（ 5 ）混凝土浇筑时泥浆处理
孔内由混凝土置换出来的泥浆经连通管流入泥浆池回收利用，对于混凝土浇至桩顶以上部分含有水泥浆的废浆不能回收再利用，用砂石泵抽至运输车内按环保要求统一处理。
（ 1 ）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混和料的质量和规格必须符合规范要求，按审批的配合比进行施工。
（ 2 ）成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
（ 3 ）水下混凝土应连续灌注，严谨有夹层和断桩。
（ 4 ）嵌入承台或系梁的锚固钢筋长度不得小于设计规定的最小锚固长度要求。
（ 5 ）应选择有代表性的桩用无破损法进行监测，重要工程及重要部位的桩应逐根监测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行监测。
（ 6 ）凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土 。
表 6-1 钻孔桩检测质量标准
钢筋加工及安装基本要求为：
1) 钢筋、机械连按器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设 计要求。
2) 冷拉钢筋 的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和 油 污。
3) 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术 规范要求。
4) 钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。
5) 受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。
表 6-2 钢筋骨架质量标准
基本要求为：
1) 桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
2) 挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。
3) 嵌入承台的锚固筋长度不得小于设计及规范规定的最小锚固长度要求 。
实测质量标准见下表：
表 6-3 桩基混凝土质量标准
（ 1 ）钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况。
（ 2 ）钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同土层采用不同的速度、泥浆比重。
（ 3 ）钻进过程中应每隔一定时间测量进度，并作好记录，填写钻孔记录表，同时注意记录机械设备损坏等情况。
（ 4 ）结合地质情况， 钻孔施工过程中， 可能出现的现象以及 预防及补救措施如下 。
表 6-4 钻孔中可能出现的问题及处理措施
（ 1 ）骨架制作时应先将 主筋调直， 加强圈尺寸严格控制， 把主筋 对应焊接在加强圈 的等分距离点上， 有效保证 主筋的混凝土保护层厚 度均匀，避免 钢筋笼成型 后 有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
（ 2 ） 钢筋笼成型后，必须经现场质 检 员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
（ 3 ）螺旋箍筋严格按照规定间距绑扎牢固，避免钢筋笼下放和混凝土浇筑期间出现松动，影响桩体质量。
（ 1 ）施工期间需准备发电机以防灌注时 遇停电等特殊 情况。
（ 2 ）浇筑时按规范和评定标准要求数量制取混凝土标准试件，用于结构评定。
（ 3 ） 桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。 施工期间需准备发电机以防灌注时 遇停电等特殊 情况。
（ 4 ） 灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面 2 m 以内，不准在井口抛铲或倒车 卸 料，以免砼离析，影响砼整体强度。
（ 5 ） 在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过 50 mm 厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（ > 1m 3 /h ）时，应按水下砼规程施工。
（ 6 ） 砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。
（ 7 ） 在灌注桩身砼时，相邻 10 m 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
（ 8 ）为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使得底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
（ 1 ）设置室外总配电箱和分配电箱，实行分级配电。
（ 2 ）动力配电箱与照明配电箱宜分别设置，如合置在同一配电箱内，动力和照明线路应分路设置，照明线路接线宜接在动力开关的上侧。
（ 3 ）应由末级分配电箱配电。开关箱内应一机一闸，每台用电设备应有自己的开关箱，严禁用一个开关电器直接控制两台及以上的用电设备。
（ 4 ）设在靠近电源的地方，分配电箱应装设在用电设备或负荷相对集中的地区。分配电箱与开关箱的距离不得超过 30m ，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不宜超过 3m 。
（ 5 ）配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所。不得装设在有严重损伤作用的瓦斯、烟气、蒸汽、液体及其它有害介质中。
（ 6 ）配电箱、开关箱安装要端正、牢固，移动式的箱体应装设在坚固的支架上。固定式配电箱、开关箱的下皮与地面的垂直距离应大于 1.3m ，小于 1.5m 。移动式分配电箱、开关箱的下箱板与地面的垂直距离为 0.6 ～ 1.5m 。配电箱、开关箱采用铁板或优质绝缘材料制作，铁板的厚度应大于 1.5mm 。
（ 7 ）配电箱、开关箱中导线的进线口和出线口应设在箱体下底面，严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或箱门处。
（ 1 ）旋挖钻机组装和拆卸、登高作业必须戴好安全帽，系上安全带，并有统一指挥，进入施工现场严禁 穿拖鞋。
（ 2 ）旋挖钻机移动、转向要专人指挥，专人负责移动电缆及管线安全，严防碰撞、挤压、磨擦电器。
（ 3 ）护筒埋设未开始钻孔前应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
（ 4 ）夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。
（ 5 ） 施工现场设置 储浆池，也作为泥浆澄清池，池底处理及防护参照泥浆池，泥浆在澄清池内静置澄清后，抽取其上的泥浆循环利用，将钻渣掏出运至弃土场，当灌注完最后一根桩基后，澄清泥浆后抽取清水，晾干沉渣后运至弃土场。
（ 6 ）泥浆池四周设置安全围挡、挂设安全警示牌，防止人员坠落。
图 7 - 1泥浆池安全防护示意图
（ 1 ）施工使用的吊车、运输平板车工作及行走路线必须是坚硬地面，对强度不足的地面应事先进行夯实处理，并与沟渠、基坑边保持安全距离。
（ 2 ）桩基钢筋笼直径大，采用平板车运输，为防止运输过程中钢筋笼掉落、变形，在平板车上设置与钢筋笼加工胎架同尺寸运输胎架，钢筋笼运输时置于胎架内。
（ 3 ）钢筋笼吊装作业严格坚持“十不吊”、“三不超过”。
（ 4 ）钢筋笼吊装前检查起重吊车各安全防护装置及各指示仪表齐全完好，钢丝绳及连接部位符合规定，吊车司机、司索工应有操作证及上岗证，严禁无证人员操作起吊设备。钢筋笼吊装有专人统一指挥，动作配合协调，无关人员严禁进入钢筋笼吊装影响区域内。
（ 5 ）吊装前，对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求。钢筋吊点布置须对称布设、焊接牢固，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜、掉落。
（ 6 ）钢筋笼吊装采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
（ 7 ）起吊钢筋笼时，必须先将钢筋笼整体起吊离地 30cm ，观察有无变形或有列焊缝 崩开 的现象，如果有则立刻将钢筋笼放下，加固后方可继续起吊。当钢筋笼吊到空中发现有变形现象时不得强行吊起，必须马上疏散附近施工人员，同时将钢筋笼放到地上，对变形钢筋笼进行整形、加固后再重新起吊。
（ 8 ）钢筋笼入孔前吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。
（ 9 ）钢筋笼主筋机械连接时，操作人员需注意手的位置，避免挤伤。
（ 10 ）在有六级及以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。
（ 1 ）混凝土采用干灌，人员下孔前对孔内进行强制通风，通风后采用有害气体检测仪对孔内空气质量进行检测，满足要求后混凝土振捣人员方可进入孔内。
（ 2 ）振捣人员入孔作业后如果感到头痛、脑胀、呼吸困难，应及时停止施工，立即返回地面，检测孔内气体，针对情况加以处理确认安全后方可换人下孔作业。
（ 3 ）桩基深度较大，孔底光线不足需配备充足照明，照明采用安全电压。进入桩孔内的所有电器及用电设备均应接零接地，电线必须绝缘良好。
（ 4 ）入孔振捣人员必须按要求 配戴 安全防护用品，为方便振捣人员进行振捣作业，孔内沿钢筋笼设置操作平台，操作平台间距不得大于混凝土振捣棒工作长度。
（ 5 ）混凝土运输车辆进入混凝土灌注现场后由专人指挥，运输车辆必须控制车速，避免车辆碰撞孔壁、钢筋笼。
（ 1 ）根据工程特点，合理安排机具和劳动力，保证施工进展顺利。
（ 2 ）雨季施工，及时收听、收看气象台站的天气预报，随时掌握天气变化情况，合理安排施工时间。
（ 3 ）进入现场设备材料避免堆放在低洼处，露天存放的要垫高，在大雨来临之前，对不能入库的器材，进行全封闭覆盖，避免被雨淋湿生锈、变质。
（ 4 ）及时对各种设备进行维修刷油，保证正常运转。电气设备搭设雨棚，防止损坏设备。
（ 5 ）认真做到雨前有预防，雨后有行动。雨前雨后及时安排人员对各种排水系统进行检查，保证排水畅通。特别注意施工材料的管理，尤其是水泥等易潮的材料要妥善保管，建水泥贮存库，并作好水泥库通风，防水工作，钢筋应架空并加盖雨布，防止锈蚀。定期安排人员对各种排水系统进行检查，保证排水畅通。
（ 1 ） 在炎热气候混凝土施工时 ，通过对原材料覆盖、降温等措施，保证 混凝土 入模 温度不应超过 28 ℃ 。
（ 2 ）高温季节加强对临时用电的检查，发现隐患及时整改。
（ 3 ） 根据施工季节气温高的特点，在现场开展防暑降温保健、中暑急救等卫生知识的宣传工作 ； 使施工人员知道中暑症状，学会对中暑病人采取应急措施 。
（ 4 ） 高温季节调整作息时间， 避免高温时段施工作业，同时 适当缩短 孔口 作业 工人的工作时间，保证工人有充足的休息时间 。
（ 5 ） 合理调整作息时间，避开中午高温时间工作，严格控制工人加班加点 。
（ 6 ） 对高温、 作业 的工人，经常进行健康检查，发现作业禁忌者，及时调整高温和 高处作业 岗位 。
（ 7 ） 日最高气温达到 39 ℃ 以上时，当日应停止作业 。
（ 8 ） 现场设置 饮水机 ，供作业人员随时饮水，补充身体所必须水份。
（ 1 ）施工区域应注意不得乱扔杂物，建筑垃圾回收处理，废旧物资回收利用，不得随意乱抛污染环境。
（ 2 ）施工现场机械设备更换的零、配件应及时回收；废油、废水等进行回收处理，不得随意乱倒、乱排放。
（ 3 ）控制混凝土搅拌站水泥、粉煤灰、砂、石料以及运输车辆道路粉尘，经常洒水。冲洗废水、废油回收处理，控制施工噪声，尽量不干扰周围群众。
（ 4 ）加强职工环保教育，劳动保护措施具体并落实到位。职工生活区、办公室环境卫生保护；生活垃圾集中处理，生活废水、污水处理排放。
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管线综合支吊架施工工艺流程管线综合支吊架是在安装工程中将给排水、暖通、电气、消防等各专业的支吊架综合在一起，统筹规划设计，整合成一个统一的支吊架系统，有利于节约成本、加快施工进度、提高观感质量，并最大限度的节省空间。实例赏析武汉建工集团在工程中应用并总结的管线综合支吊架施工工法，以供大家学习应用！ 管线综合支吊架技术 给排水系统、空调水系统、空调风系统、消防平层主管、强弱电桥架，可以采用同一支吊架，省去了穿插安装支吊架的复杂过程，提高了工作效率。
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