初步控制混凝土原材料质量的方法

混凝土生产所需原材料质量受自然环境、生产工艺、区域特点影响，在原材料供应商、产地、品种、规格确定后的正常采购过程中，质量具有不稳定性。

各种原材料有相应国标、行标、企业标准规定的质量指标要求，这些质量指标检测耗费时间长，快的需要几十分钟甚至几个小时，慢的需要几天甚至几十天时间，检测方法滞后。混凝土生产用碎石、砂子、水泥、外加剂等原材料，正常生产时一天需要采购几十车甚至上百车、一个或多个批号、多种品种规格，如果全部做到先检验后收购杜绝不合格原材料进场的质量控制目的，就会造成严重混乱。采用一种简单有效，达到质量控制与及时收购双重效果的方法迫切而可行。

水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂取样要有代表性，取够初步控制检测用量即可，该取样区别于正常质量控制取样方法；砂子、碎石以现场（车上）目测验收为主，必要时抽取合适数量样品。

2.1检查水泥磅单、检验报告、合格证等资料，保证票、物等资料信息一致。

2.2颜色：对水泥样品仔细观块、铁粒等杂质。察，水泥颜色相对稳定，没有明显变化，说明水泥熟料质量、混合材品种及掺加量、缓凝材料等质量及配合比变化较小，水泥质量相对稳定可控。

2.3细度：用手指捏、捻，感受两指间润滑程度，越润滑，说明细度越细，以初步判定水泥细度。通过控制细度达到控制比表面积目的（水泥细度和比表面积成正比例关系）。

2.4温度：夏季，对进场水泥温度进行控制，手感水泥温度不正常时，现场检测水泥实际温度，确定温度是否异常。

2.5杂质：对水泥样品及打料结束后管道口下方观察，水泥中不得含有凝结的水泥块、熟料。

2.6净浆流动度：检测水泥净浆流动度。

2.7对新进的水泥品种，结合送检水泥样品特征进行综合判定。

2.8确保该车水泥准确无误打入规定的水泥罐中。

2.9生产厂家与要求的不一致时，严禁收购，做退料处理。

3.1检查粉煤灰（矿粉）磅单、检验报告、合格证等资料，保证票、物、生产厂家等资料信息一致。

3.2颜色:对粉煤灰（矿粉）样品仔细观察，相同生产厂家的粉煤灰（矿粉）颜色要相对稳定，没有明显变化。

33细度：棘用稱捏、捻的龌，判定WX （矿粉）细度。

3.4杂质：对粉煤灰（矿粉）样品及打料结束后管道口下方观察，粉煤灰（矿粉）不得出现受潮结块现象，不得含有其它杂质。

3.5气味、冒泡：取少许粉煤灰样品闻粉煤灰气味，不得有刺鼻气味；或按配比称取一定数量的水泥、粉煤灰（矿粉）、外加剂、水搅拌均匀，不得有刺鼻（不正常）气味，不得有不正常的冒泡、漂油、浮灰现象。

3.6相容性：按配比称取一定数量的水泥、粉煤灰（矿粉）、外加剂、水搅拌均匀，检测净浆流动度。必要时，观察该净浆凝结时间是否正常。凝结时间一般情况下每星期进行2～3次试验，新换粉煤灰生产厂家，前一星期每天试验一次。

3.7确保该车粉煤灰（矿粉）准确无误打入规定的粉煤灰（矿粉）罐中。

3.8生产厂家与要求的不一致时，严禁收购，做退料处理。

4.1泵送剂

4.1.1检查泵送剂磅单、检验报告、合格证等资料，保证票、物、生产厂家等资料信息一致。

4.1.2颜色:对泵送剂样品仔细观察，同一个生产厂家的泵送剂颜色相对稳定没有明显变化。

4.1.3杂质：泵送剂中不得含有絮状漂浮物、沉淀等杂质。

4.1.4固含量：用糖度测定折光仪测定泵送剂样品固含量。

4.1.5比重：用比重计检测泵送剂样品比重。

4.1.6水泥净浆流动度：按合同规定的泵送剂掺量，检测净浆流动度。

4.1.7确保该车泵送剂准确无误打入规定的外加剂罐中。

42膨删、钢纤维等临时购进有限的外加剂，验收。

5.1查看榜单，票、物、产地必须一致。

5.2细度模数：抓一把砂子，将砂子平铺在手心，仔细观察砂子颗粒形状、粗细程度、各颗粒级配是否合适；机制砂要重点观察是否存在单一颗粒（无级配）、颗粒过粗或过细现象，石粉含量（比例）。

5.3含泥量（石粉含量）：抓一把砂子用手掌搓后，丢掉砂子，观察手心粘附的泥量，粘附的泥量越多，说明砂子含泥量越大，反之，含泥量越低。干机制砂中石粉正常颜色是白色或浅白色，石粉颜色变化明显，显示土黄色越严重或其它颜色越深，说明含泥量越大；机制砂颜色或粉含量有明显变化时，通过检测胶砂流动度或亚甲蓝试验确定机制砂是否符合验收标准；必要时通

过试验确定机制砂中石粉含量。

5.4杂质及有害物质含量：通过目测确定泥块、石块、轻物质及其它有害杂质含量是否超过指标规定。机制砂重点控制石粉团、杂石等杂质含量。

5.5坚固性：目测砂子结构致密、手感沉重、无风化多孔现象，用手掌搓，感觉比较坚硬，无搓碎颗粒。

5.6含水率：抓一把砂子用手紧握后松开手掌，看砂团的松紧程度，砂子自然散开，说明含水率小，反之含水率大，结合含泥量具体判定；水洗机制砂结合运输车辆车厢流水、滴水、无水的情况，确定机制砂含水率。

5.7颗粒形状：机制砂控制砂子粒形及针片状粒形含量。

5.8确保砂子按产地、规格、品种等不同种类分别堆放，不得出现混堆、堆放界限不清现象。

5.9不在合格砂子供应商名单的供应商供应的砂子，严禁收购，做退料处理。

6.1査看榜单，票、物、产地必须一致。

6.2颗粒级配：连续级配的碎石，在车上观察各种规格颗粒占的比例，级配良好，在级配范围内，无缺粒级现象，最大粒径及最小粒径在规定范围内，卸车后观察车内部碎石的粒径及级配是否和上表层一致；单粒级配碎石符合单粒径的规格要求。

6.3颗粒形状：粗骨料的颗粒形状以近立方体或近球状体为最佳，称为粒形良好，严控扁平颗粒、尖锐棱角颗粒含量。

6.4针、片状颗粒含量：目测碎石粒型良好，针片状含量在规定范围内。

6.5压碎指标、坚固性：目测碎石结构致密、手感沉重、无风化多孔、无坡皮石等现象，碎石颜色正常无明显变化。

6.6含泥量：碎石表面无粘结的泥土，干净，附着灰尘少。

6.7石粉含量：卸货后无明显的石粉堆积区。

6.8杂质及有害物质含量：碎石中无泥块、方解石、不正常颜色碎石、树枝杂草、有机物、膨胀石及其它垃圾和有害物质。

6.9确保碎石按产地、规格等不同种类分别堆放，不得出现混堆、堆放界限不清现象。

6.10不在合格碎石供应商名单的供应商供应的砂子，严禁收购，做退料处理。

7.1胶凝材料及泵送剂初步控制出现不合格现象时，通过试验检测其它易检测指标，如果不合格，做退料处理；如果合格，通过和供应商沟通属于可控范围内的正常波动，和试验室负责人沟通意见一致后，正常取样收购。

7.2砂子、碎石初步控制出现不合格现象时，做退料处理；如果有争议，通过和相关技术人员（试验室负责人）沟通解决。

7.3出现7.1、7.2两种情况时，处理结束后，做好记录，详细描述不合格（争议）内容，对后续采购的此类材料质量进行重点控制。该记录作为评价合格供应商的主要资料。

8.1收料员目测（眼力/经验）的锻炼和经验积累，可以采取以下方法：

8.1.1对正常取样检测的样品，采用以上2～6＞对应的办法，目测相关控制指标（项目），并记录目测结果，等实际检测结果出来后，以实际检测结果为基准，二者进行对比，校正目测结果，不断提高目测准确性。

8.1.2准备已有检测结果的基准样品：相关指标合格样品（分别达到指标上限和下限的合格样品）和不合格样品，对基准样品进行目测，得出样品相关指标（项目）含量及是否合格的结论，再根据基准样品的检测结果进行修正。

8.1.3不同人员之间进行经验及样品判定结果沟通、交流，提高目测的准确性。

8.1.4结合生产过程中混凝泵送剂掺加量、用水量及和易性指标，验证初步质控的准确性。

8.2采用以下方法提高收料员责任心：

8.2.1收料员工作程序化：建立收料员磅单签字、来料登记、不合格处置（退料）登记、日报等制度，避免不检、漏检、混料、混堆现象发生。

8.2.2加强管理人员对原材料的巡查力度，使收料员工作更积极主动。

8.2.3合适的考核激励制度。

各项质量指标合格的原材料，是生产质量符合设计要求的混凝土最基本的物质保障。对进场原材料质量进行初步控制，可以有效控制、稳定原材料质量，结合正常质量控制指标检测结果，不断修订完善初步控制措施，达到快速高效控制进场原材料质量的最终目的。

来源：砼话