我国的铜冶炼历史悠久，主要以火法冶炼为主， 产生的炉渣量非常大，且呈现年年上涨的趋势。为有 效提高铜矿利用率，控制铜渣排放，保护生态环境， 必须优化铜渣选矿技术，提高铜渣综合运用能力。合 理开发铜矿资源的同时，最大限度减少污染排放。
铜渣中含有各类氧化物，铜渣的主要成分为斑 铜矿、辉铜矿、金属铜、磁铁矿、铁橄榄石、非晶相物 质等聚合体，其中主要成分为铁化合物，铁品位约为 39%，这些铁化合物又可细分为铁橄榄石、磁铁矿 等。铜渣中铁、铝、钙、硅等金属氧化物的含量超过铜 渣总量的 90%，另外还包含少量的金、铜、锌、铅等有 价金属，这些金属的回收都比较困难。基于铜渣的这 些特点，我们需要通过研究选矿技术对其进行分离， 这对铜渣综合处理具有非常重要的作用。
铜渣中的主要磁性成分为各类铁合金和磁铁 矿，钴、镍两种元素在铁磁矿中比较稀少，而铜元素 是不具有磁性的，因此，将结晶状况良好的炉渣粉 碎，就能够成为一种有效的预富集方式。磁选法尽管 精度不高，但在处理大量铜渣时具有较高的效率。同 时，这一方法能够有效回收铜渣中的铁矿物，除二氧 化硫超标外，剩余部分基本符合了铁精矿的标准，提 高了铜渣中铁的回收利用率。
在目前的铜冶炼工艺中，铜渣中铜矿物主要是 以硫化物的形式存在，因而从铜冶炼渣回收有价元 素工艺中浮选法是运用最广的一种铜回收方法。相 比于磁选法，浮选法的回收效率更高，而且其消耗的能力也更加少。而与炉渣返回重练法相比，浮选法具 有能耗低、环境污染小，回收率高、富集比大等特点， 能够有效分离四氧化三铁以及其他一些非铜物质， 初次之外，浮选法还具有另外一个优点，在前期回收 中，浮选法的回收率可以达到 90%以上，能够直接选 出铜品位较高的铜矿，节约了大量选矿成本。
（1）快速浮选。 在炉渣选矿时，通常使用阶磨阶 选的方式，矿物完成研磨后直接进入快速浮选阶段， 能直接选出高品位的铜矿。炉渣中铜的分布密度，与 炉渣的冷却控制过程有较强的关联性。据数据显示， 在冷却过程较为缓慢的条件下，炉渣中硫化铜会大 量解离，回收这部分铜化合物能够得到品位较高的 铜精矿，有利于提高铜的回收效率，降低尾渣中的铜 含量，有效避免了资源浪费。同时，快速有效的浮选， 有效控制了生产成本，提高了铜冶炼厂的经济效益。
（2）闪速浮选。 快速悬浮工艺能回收大颗粒的铜 矿物，但仍会有部分铜矿物滞留在磨矿回路中，不仅 影响了选矿效率，同时给旋流器造成了负担。闪速悬 浮法的运用能有效解决这一问题，将磨矿回路中的 铜矿颗粒进行回收，其主要技术特点有：第一，通过 回收磨矿回路中的大颗粒单体解离矿物，减少了有 用矿物的再粉碎，提高了铜矿回收效率。第二，超高 浓度闪速浮选能够有效实现对重金属的浮选，提升 重金属矿物浮选指标。第三，闪速浮选针对的是磨矿 分级回路中的沉砂，而分级回路并非按照矿物颗粒 的物理性状进行分类，因而造成沉沙中的新矿物并 不比已有矿物的品位高，使得闪速浮选法能够选出 更高品位的矿物，提升了铜回收效率。第四，闪速浮 选能够快速从铜渣中获取到品位较高的铜矿物，避 免了铜矿物在后续选矿流程中的损耗，有效提高了 铜矿的整体回收率。第五，由于闪速浮选法在常规浮 选法之前，快速有效的回收了大颗粒铜矿物，使得常规浮选的设备降 低了浮选细度，减少了浮选量和浮选时间，减低了设 备功耗，从而节约了生产成本。第六，由于闪速浮选 选出的铜矿物颗粒较大，一定程度上提升了总精矿 的整体粗度，这有利于提升下一步的脱水效率。
现有选矿技术并不能实现百分之百的铜矿物回 收，由于炉渣中的部分铜是以冰铜的形式存在，嵌布 在磁铁矿和铁橄榄石之间，选矿技术很难对其进行 有效回收，在尾渣中通常铜品位依旧为 0.3%左右。如何对尾渣做出处理，就目前的研究来看，尾渣浸出 技术虽然有一定的效用，但资金投入大限制了其大 范围推广。现在尾渣多被用来修筑公路、铁路等道路工程路基。尾渣铜矿回收技术还待进一步研究。
21 世纪以来，我国每年铜产量已跃居世界第一， 全国铜产量由 2011 年的约 520 万 t 上升到了 2014 年的约 790 万 t，其中超过 90%以上的铜矿是通过火 法冶炼的。新世纪以来，我国铜冶炼产生的炉渣已经 累计超过 5000 万 t，粗略计算可知，其中至少有超过 50 万 t 的铜被浪费。
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只看楼主 我来说两句 抢板凳好资料，对于铜渣的综合利用有很好的启发作用，学习啦，谢谢楼主分享
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