磷酸铁锂制造生产线废水处理设备工艺技术(3)

 

5、氨法处理磷酸铁锂生产线废水工艺技术要点

5.1.氨法磷酸铁生产工艺流程及产污环节

1)磷酸铁合成铁源主要包括还原铁粉、硫酸亚铁、硝酸铁和氯化铁。其中硫酸亚铁为钛白粉生产的副产物，其价格低廉，来源丰富，成为主流磷酸铁生产原料。

2)磷酸铁合成磷源主要包括磷铵盐、磷酸钠、磷酸等。其中磷酸直接与铁盐反应控制难度较大，磷酸钠反应后回收的硫酸钠价值较低，磷铵盐由于其稳定的反应性能成为主流原料。

3)采用硫酸亚铁及磷铵盐为原料的磷酸铁生产工艺称为“氨法磷酸铁”生产工艺。

 

5.2.“氨法磷酸铁”主要生产过程如下：

1）原料预处理:将硫酸亚铁投入地坑投料槽中加水溶解，溶解后的料液泵入除杂桶加入液碱去除钛、锌等杂质，含杂质亚铁溶液经板框压滤机过滤，滤渣外卖，滤液去滤液桶，后泵入亚铁溶液储槽待用。亚铁精制反应方程式如下：MeSO₄+2NaOH=Me(OH)₂↓+Na₂SO₄

2）主生产过程:精制后的亚铁溶液、磷酸、双氧水、氨水等分别泵入反应釜内，进行合成反应。

 

 

A.主反应过程的反应方程式：

2FeSO₄ + 2H₃PO₄ + H₂O₂ + 4NH₃·H₂O=2FePO₄↓+ 2(NH₄)₂SO₄ + 6H₂O

B.反应完毕后，泵入一洗带滤机过滤并洗涤，分离出合成母液和合成物料，并用水洗涤合成物料，出水为合成洗水;

C.洗涤干净后，合成物料进入浆化槽加水形成浆料，后泵入转化釜，加磷酸陈化，反应形成磷酸铁浆料。

D.磷酸铁浆料进入压滤机过滤出转化母液，并用水洗涤磷酸铁滤饼。洗涤干净后，磷酸铁滤饼去闪蒸干燥机干燥。

E.干燥后的磷酸铁再经回转窑干燥、脱除结晶水，送入粉碎装置粉碎，粉碎后的尾气经脉冲收尘器后高空达标排放，粉碎后的物料送至混料机混合均匀后，包装成磷酸铁产品。

F.磷酸铁生产过程需要经过两次压滤洗涤，其中二次压滤洗涤母液及洗水直接套用为一次洗水，在系统内循环。一次压滤洗涤的母液和洗水进入废水处理系统。

5.3.废水水质水量及其处理难点:根据有关项目中试实验结论，每生产1t磷酸铁约产生15m³母液，每生产11t磷酸铁约产生25m³洗水；其母液及洗水水质如下表所示：

 

    从上述指标可以看出，磷酸铁废水主要以无机污染物为主，废水中盐浓度大，具有一定回收价值。废水中盐浓度高，容易造成设备腐蚀，采用高温方式处理容易产生结垢堵塞问题。

5.4.排放标准：根据项目经验，磷酸铁工厂废水排放标准主要由工厂排水条件决定。一般而言，磷酸铁工厂废水要求零排放，所有废水需回收利用。当磷酸铁工厂下游存在污水处理厂时，其部分指标排放标准可按照《无机化学工业污染物排放标准》（GB 31573-2015）中间接排放标准。主要控制指标如下：pH6~9,悬浮物100mg/L，COD_Cr200mg/L，氨氮40mg/L，总氮60mg/L，总磷2mg/L（其他指标参照下游接收污水处理厂要求）。

5.5.主要污染物处理方法

 

1）高浓度氨氮处理（母液）

（1）化学沉淀法：化学沉淀法的原理是向氨氮废水中投加含镁离子和磷酸根的试剂，使废水中氨氮和磷以鸟粪石（磷酸铵镁）形式沉淀出来，同时回收废水中的氨氮和磷。化学沉淀法主要反应过程如下：Mg²⁺+NH₄++HPO₄2-+6H₂O→ MgNH₄PO₄·6H₂O+H⁺

（2）气提法：气提脱氨主要是利用氨与水分子不同相对挥发度，在精馏塔内不断进行气液相平衡，最终氨以NH₃的形式从水中分离，回收一定浓度氨水。

 

2）低浓度氨氮处理（洗水）

（1）吸附法：采用天然沸石、甘蔗渣、酸性阳离子交换树脂、高炉渣等吸附剂吸附废水中氨氮。吸附剂需解析后方可继续利用。

（2）反渗透法：反渗透是在高于氨盐溶液渗透压的压力作用下借助半透膜对氨氮的选择截留作用，将氨氮与水分离。清水透过反渗透膜而氨氮在浓缩液中富集。需对浓缩液进行进一步处理。

（3）折点氯化法：将氯气通入氨氮废水中达到某一临界点，使氨氮氧化为氮气的化学过程其化学反应式如下：NH₄++1.5HOCl→0.5N₂+1.5H₂O+2.5H⁺+1.5Cl^-  该方法不生成沉淀物，不受含盐量干扰，但液氯消耗量大，费用较高。反应过程中可能产生副产物氯胺和氯代有机物造成二次污染。

3）高盐废水处理方法

（1）机械压缩蒸发法：机械压缩蒸发主要靠机械做功把热量从低温热源送到高温热源中，从而实现潜热持续循环使用的节能技术，实际上是热泵蒸发的一种形式。机械压缩蒸发使溶液中盐分析出结晶，实现废水处理目的。

（2）多效蒸发法：多效蒸发主要利用蒸汽加热，蒸发高盐废水中的水分，达到浓缩盐分的目的。多效蒸发法适用于有成分复杂需分盐结晶的情境。

（3）反渗透法：在高于盐溶液渗透压的压力作用下借助半透膜对盐分的选择截留作用，将盐分与水分离。清水透过反渗透膜而盐分在浓缩液中富集。需对浓缩液进行进一步处理。

 

 

 

 

（未完待续）