从赤泥中回收铁的方法

赤泥中的铁主要以氧化物的形式存在，以Fe₂O₃为主，同时含有少量的FeO，两者的比例约为9：1。目前从赤泥中回收铁的方法主要有以下几种：

1.高梯度强磁磁选法

采用SLon型立环脉动高梯度磁选机分离赤泥中的铁，可以获得含TFe50%以上的铁精矿，回收率35%，可作为高炉炼铁原料。或利用LHGC强制油冷立环高梯度磁选机从赤泥中回收铁，可以得到TFe48%的铁精矿，回收率69%。采用脉动高梯度磁选机分选赤泥中的铁矿，所得铁精矿品位最高可达56%。

本工艺是在不改变赤泥中铁物相状态的情况下，采用强磁高梯度磁选工艺分选赤泥中磁性较弱的赤铁矿。虽然工艺简单，但存在的问题是铁选出率和所得铁精矿品位较低，同时铁精矿中铝含量过高，有的高达10~17%之间，影响炼铁企业使用，更影响精矿经济价值。

2.磁化焙烧磁选法

本工艺是在还原剂、脱硫剂等的配合下，将赤泥投入到窑炉进行磁化焙烧，控制工艺条件（如赤泥与还原剂、脱硫剂等的配料比，还原焙烧温度、时间、气氛等）对赤泥进行还原焙烧。通过焙烧使赤泥中所含赤铁矿转化为磁性较强的磁铁矿，然后经研磨、磁选收得铁精矿。以本工艺处理赤泥可得到TFe品位62%以上的铁精矿，回收率最高可达85%，而且可以实现铝、钛及其它稀散金属元素的有效解离，所得铁精粉品质较好，可以满足炼铁企业的生产需要。但存在的不足是需要投资建设窑炉，较由赤泥中直接分选赤铁矿的强磁选工艺设备投资相对较大。

3.还原焙烧磁选直接还原铁法

本工艺仍然是采用还原焙烧的方法，控制原料配比、还原焙烧时间、还原陪烧温度和气氛等条件，首先将赤泥中所含赤铁矿还原为磁铁矿，再进一步将磁铁矿还原为直接还原铁——海绵铁，然后再经研磨、磁选收得直接海绵铁产品，所得产品质量符合YS/T 4170-2008标准H92牌号。TFe含量≥92%，铁回收率高达90%。本工艺的优点是可以实现对赤泥中所含铝、钛、钪、镓等金属元素的有效解离，有利于所述金属元素的回收利用，同时铁回收率高，产品附加值高。以目前行情，所得直接还原铁售价高达4500元/t，经济效益显著。但存在的不足是需要投资建设窑炉，设备投资较由赤泥中直接分选赤铁矿的强磁选工艺设备投资相对较大。

4.直接浸出法由赤泥生产氧化铁

本工艺是以无机酸为浸出剂，在脱碱条件下将赤泥中的铁、铝、钛等浸出，然后分离浸出液中的铁用于生产氧化铁，如颜料氧化铁、软磁铁氧体用氧化铁、铁氧体用氧化铁、电池用氧化铁等，同时还能够实现对赤泥所含铝、钛等元素的资源化利用。本工艺的优点是资源化利用水平高，产品附加值高，如质量符合GB/T 1863-2008标准的颜料氧化铁市场售价高达7500元/t，质量符合GB/T24244-2009标准的铁氧体用氧化铁市场售价约6000元/t，质量符合SJ10383-2013标准的软磁铁氧体用氧化铁市场售价约15000元/t，而且生产成本低，经济效益显著，生产过程能够实现对三废的有效控制和循环利用，环保、无害。

此外，利用赤泥中的铁还可以生产聚合硫酸铁、聚合硫酸铁铝、聚硅硫酸铁铝等高效无机絮凝剂，具有市场广阔、经济效益显著等特点。

综上所述，赤泥——尤其是拜耳法赤泥含有丰富的铁资源，个别企业所产赤泥中铁含量高达40%以上，具有十分可观的资源价值。因此，从赤泥中回收铁生产铁矿粉及高附加值的铁化合物具有广阔的发展前景，是对赤泥进行资源化利用的重要有效途径。