混凝土结构质量问题之孔洞、夹渣

1、现象

混凝土结构内部有较大尺寸的空穴 孔穴深度和长度均超过保护层厚度)，钢筋局部或全部裸露，或混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度，混凝土密实性差，强度与耐久性降低。

2、原因分析

（1）在钢筋较密的部位、型钢与钢筋结合区域或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣:或混凝土一次下料过多、过厚，漏振或欠振，形成松散孔洞。

（3）模板内杂物清理不干净，或混凝土内掉入木块、石块等杂物，混凝土被卡住。

3、预防措施

（1）基础施工宜采用预拌混凝;如现场搅拌，宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌，或采用符合现行国家标准《混凝搅拌机》(GB/T9142-2000)的搅拌机进行搅拌，并应配备计量装置，严格控制配合比，作到计量准确。

（2）混凝土搅拌车使用前应喷水润湿，但不得留有积水；混凝土运输过程中应避免发生离析、漏浆、泌水和坍落度损失较大等现象，当运至浇筑地点发现有上述现象时，应进行二次拌制；二次拌制时不得任意加水，必要时可同时加水和胶凝材料或减水剂，保持水胶比不变。

（3）混凝土配合比设计中的最大水胶比和最小胶凝材料用量应符合现行国家标准《混 凝土质量控制标准》GB 50164-2011)等的有关规定。

（4）混凝土材料应拌和均匀，坍落度符合要求，保证混凝土拌合物的均匀性和工作性。

（5）混凝土下料高度超过 2m，应设串筒或溜槽；应分层下料，分层捣固，防止漏振、欠振、过振，保证混凝土密实、均匀。

（6）在基础钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣，加密振捣点，并应适当延长振捣时间，必要时可采用人工辅助振捣;对于特殊复杂部位，经设计单位同意，可采用同强度等级、原材料相同的细石混凝土浇筑，并认真分层振捣密实。

（7）预留孔洞两侧，宽度大于0.3m的预留洞底部区域，应在洞口两侧同时下料进行振捣，并应适当延长振捣时间；宽度大于0.8m 的洞口底部，应采取特殊的技术措施(加设浇灌口等)，严防漏振、欠振。

4、治理方法

（1）施工过程中发现蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、疏松等混凝土结构缺陷时，应认真分析缺陷产生的原因。对于严重缺陷，应制定专项修整方案，经审批后再实施，不得擅自处理，返工修补前后应有记录及图像资料。

（2）对于局部小蜂窝的一般缺陷，凿除胶结不牢固部分的混凝土，表面清理洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。

（3）较大蜂窝的严重缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，采用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于 7d。

（4）如蜂窝较深且清除困难，可采用埋管注浆处理。

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