氨制冷压力管道全面检验细则与检验意见

1 目的与依据：

为了规范本中心氨制冷压力管道全面检验工作，保障管道的安全运行，根据国务院《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》、TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》、《在用工业管道定期检验规程》（试行，国质锅检〔2003〕108号，以下简称“《检规》”）和《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作的指导意见》（质检特函〔2013〕61号）等有关规定，按照本中心质量保证体系制定本细则。

2 适用范围：

本细则适用以氨为介质的制冷装置中的压力管道的全面检验及其安全状况等级评定。涉氨压力管道包括制冷系统中输送氨介质的液相管和气相管。冷却间、冻结间、冷藏间、冰库等冷间内设置的蒸发排管、其他形式的蒸发或冷交换设备及设备本体范围的管道不适用本细则。(注：冷却间、冻结间、冷藏间、冰库等冷间墙体以内的管道不适用本细则)

3 检验依据：

下列文件是开展氨制冷压力管道全面检验工作所依据的常见规范，凡注明年份的文件，仅注明年份的版本适用于本细则，否则依据所检验氨制冷压力管道的设计、安装、验收时所依据的合理规范为依据实施检验。如设计、施工与验收规范不详，则依据当时的强制性规范实施检验；如设计、施工与验收时间不明或当时缺乏强制性规范依据，则按照最新颁布的法规、规范性文件、标准实施检验。被下列强制性规范所引用的文件，同样作为检验所依据的规范。

《中华人民共和国特种设备安全法》

《特种设备安全监察条例》

TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》

国质锅检〔2003〕108号 《在用工业管道定期检验规程》（试行）

质检特函〔2013〕61号《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作的指导意见》

《国务院安委会关于深入开展涉氨制冷企业液氨使用专项治理的通知》(安委［2013］6号)

设计文件及图样、安装验收资料

GB/T20801.1 ～6-2006《压力管道规范  工业管道》

GB50235 《工业金属管道施工规范》

GB50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》

JB/T4730-2005 （NB/T47013-2012）《承压设备无损检测》

4 检验人员：

凡从事氨制冷压力管道全面检验工作的检验人员、无损检测人员，应分别按《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》（注：《特种设备检验人员考核规则》颁布实施后，以《特种设备检验人员考核规则》为准）、《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的有关要求进行资格认可，经考核合格后，方可从事在允许范围内相应项目的检验、检测工作。

5 检验程序：

氨制冷压力管道全面检验一般程序参照图1所示。业务受理、合同评审、报告发放、资料存档等非直接与检验相关的程序根据中心相关规定执行。

6 检验前的准备工作

6.1 现场条件准备：

使用单位应进行全面检验的现场准备工作，确保所提供检验的管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作（如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈、配起重设置、提供检验用电、水、气等），并协助检验单位进行全面检验工作。检验人员在开展检验前应对检验条件进行确认。如使用单位无法提供满足检验的条件，检验人员不得进行检验。

1. 对于未列入隐患整治范围的氨制冷压力管道，现场准备工作主要包括：

（1）现场交底，即由使用单位将受检管道在现场的起始位置对检验人员进行现场交底。如现场管道与使用单位提供的技术资料（主要是管道单线图）有偏差，应进行查验确认。

（2）所检管道所处空间应确保通风。

（3）拆除影响检验的附属设施（主要是保温层），必要时进行除漆、除锈、打磨。具体部位由检验人员指定。

（4）需要登高检验的，需提供轻便梯或搭设脚手架、简易平台，具体由检验人员指定。

（5）必要时，检验现场应提供电源、水源。

2. 对于列入隐患整治范围的氨制冷压力管道，现场准备工作主要包括：

（1）现场交底，即由使用单位将受检管道在现场的起始位置对检验人员进行现场交底。如现场管道与使用单位提供的技术资料（主要是设计资料和管道单线图）有偏差，应进行查验确认。

（2）所检管道所处空间应确保通风。

（3）将管道内部介质排除干净，进行置换、清洗。（注：严禁用空气置换）。

（4）拆除影响检验的附属设施（主要是保温层），必要时进行除漆、除锈、打磨。

（5）需要登高检验的，需提供轻便梯或搭设脚手架、简易平台，具体由检验人员指定。

（6）必要时，检验现场应提供电源、水源。

6.2 安全防护要求

（1）为检验而搭设的脚手架、简易平台必须牢固、平稳；离固定平面2m以上，应设置安全护栏；脚手架和简易平台任意一处承载能力不得低于200kg，单位面积承载能力不低于270kg/m2，必要时，应由使用单位进行验收，验收合格的方可使用。

（2）登高作业（离固定平台2m以上）必须悬挂安全带，安全带悬挂处应高于人站立位置并且牢固。

（3）检验环境存在高低交叉作业的，必须有专人对检验人员进行看护。

（4）进行射线检测时，必须提前进行公告并设置隔离带，开展时检测人员必须携带射线报警器，并派专人在隔离边界进行巡防。

（5）检验人员不得酒后、疲劳、带病登高检验或进入复杂环境开展检验工作。

（6）使用强电设备进行检验时，设备必须可靠接地。

（7）进入检修作业环境实施检验的，必须穿防护鞋（具有防滑、防穿刺功能）。

（8）进入检验现场，不得穿化纤、毛等材料的衣物，防护鞋必须具有防静电功能，所用器具必须为低压直流供电或具有可靠的防静电措施。

7 技术资料审查

技术资料审查作为检验的一个项目进行，一般在检验前的准备阶段完成。检验前，检验人员应对以下资料和资格证明进行审查，如果发现资料不全，应要求用户尽可能予以补齐；如发现资料存在不一致，应查明出错环节。

7.1 设计资料审查

审查压力管道设计单位资格、设计图纸（管道平面布置图、管道工艺流程图、单线图）、安装施工图及有关计算书等，重点审查设计参数、设计变更、材料代用情况。

7.2 安装资料审查

审查压力管道安装单位资格、竣工验收资料（含安装竣工资料清单、材料检验报告、无损检测报告、压力试验报告、泄漏试验报告、安装质量证明书、监督检验报告等）；管道组成件、管道支承件的质量证明文件；管子为螺旋焊管的，还应审查质量技术监督部门签发的监检证书；着重审查超次返修部位、安装存在问题和监督检验报告。

7.3 运行记录审查

查阅管道开停车和运行记录、异常情况记录、隐患监护措施实施情况记录、带压密封堵漏记录，重点审查运行参数与设计的一致性和异常情况。

7.4 检验（检修）资料审查

审查上次全面检验（对首次全面检验而言是指投用以来，下同）以来的历次在线检查纪录，重点审查检查发现的问题。

审查历次全面检验报告，重点审查上次全面检验后的安全状况等级和检验发现的问题及其处理情况。

各种安全保护装置检修、校验、检定记录。

7.5 改造和重大修理资料审查

审查上次全面检验以来管道改造和重大修理的技术资料，审查内容与“安装资料审查”基本一致，另外还需审查改造或重大修理的施工方案或设计资料。

7.6 其他资料审查

如有需要，检验人员还应对其他资料进行审查，主要包括管理制度、维保协议、应急救援方案等。

7.7 结果处理

（1）设计资料缺失导致设计规范、设计工艺、材质等参数不明的，应要求使用单位向原设计单位补齐资料。

（2）安装验收资料缺失导致实际管道位置、结构、管道组成件材质等不明的，应要求使用单位向原安装单位补齐资料。

（3）如无法补齐设计、安装资料，应由使用单位提供可信的操作条件，邀请具备资格的单位重新设计，必要时进行改造。

（4）无维保协议的，使用单位应与有能力的维保单位签订氨制冷系统维保协议，否则，应暂停使用。

8 检验项目

（一）对于确实无法停机的系统，在确保人员安全的情况下，可以在不停机的状态下，对压力管道进行以下项目的检验，替代全面检验（列入隐患整治范围的管道不适用）。检验项目一般应包括资料审查、宏观检验、高低压侧的剩余壁厚抽查、埋藏缺陷抽查，以及安全附件检查。必要时，应进行压力试验。

1. 有以下情况之一的，应对压力管道对接焊接接头进行埋藏缺陷检测：

（1）宏观检查或表面无损检测发现有缺陷的管道，认为需要进行焊接接头埋藏缺陷检测的；

（2）宏观检查发现由于基础沉降不一致而导致管道活动受到制约，其制约点附近管道的对接焊接接头。对对接焊接接头进行埋藏缺陷检测时，高压侧管道一般应采用射线检测，检测标准允许时也可采用超声检测方法。低压侧管道埋藏缺陷的检测可以采用射线检测、超声检测、数字射线成像技术。

2. 对于低压侧埋藏缺陷、剩余壁厚抽查，应重点对高风险的、具备作业空间的管道，进行适当比例的抽查。

3. 有保温层的压力管道，须对保温层存在破损、脱落、跑冷等现象的部位进行壁厚检测；保温层完好的，必要时采用数字射线成像技术进行壁厚检测。

（二）对于无相关技术资料或者技术资料不全、未经具有相应资质的压力管道设计单位设计、没有实施安装监督检验的压力管道都应列入隐患整治范围，冷库及制冷系统应由具备冷库工程设计、压力管道设计资质的设计单位设计复核后，可以在停机状态下，按照《工业管道检规》进行全面检验和安全评定，按照“合乎使用，确保安全”的原则，分别对管道做出监控使用、限期更换或报废的结论。

8.1 宏观检查

对管道进行外部宏观检查，检查项目包括：管道位置、管道结构、绝热层、防腐层、支吊架、阀门、法兰、管道标识、管道组成件、焊接接头的检查。低压侧管线着重对有破损、脱落、跑冷的部位进行检查。

8.1.1 管道位置检查

8.1.1.1 检查内容

检查管道位置是否符合安全技术规范和现行国家标准的要求。检验人员认为管道布置对安全有影响的情形应重点检查，主要包括：

（1）检查管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况。

（2）检查管道是否发生移位。

（3）检查管道是否通过有人员办公、休息和居住的建筑物。

（4）检查管道位置是否容易被压、撞。

（5）检查管道是否经过不利于管道安全的环境。

8.1.1.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）管道发生位移时，应分析原因，如属于固定支撑失效的，应修复固定支撑，不影响安全状况等级评定。

（2）管道位置存在其他不符合安全技术规范和现行国家标准的情形，应进行调整，调整后符合安全技术规范的，不影响定级；受条件限制，无法调整的，应根据具体情况定为2级或3级，如对管道安全运行影响较大，应定为4级。液氨管线通过人员办公、休息和居住建筑物的，应立即整改，整改后符合要求的不影响定级；否则定为4级。

8.1.2 管道结构检查

8.1.2.1 检查内容

检查管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。对于支吊架缺失或失效、桡度过大或过小管道，应重点检查。

8.1.2.2 缺陷处理与安全状况等级评定

管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准的不合理结构时，应进行调整或修复，调整或修复完好后，不影响定级；如一时无法进行调整或修复，对于不承受明显交变载荷并且经全面检验未发现新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的，可定为2级；否则，应对管道进行安全评定，经安全评定确认不影响安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级。

8.1.3 绝热层检查

8.1.3.1 检查内容

对于有绝热层的管道，检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况。

8.1.3.2 缺陷处理与安全状况等级评定

管道绝热层破损、脱落、跑冷等情况，应建议使用单位修复，未修复但不影响安全的，则可定为2级，反之则可定为3级。

8.1.4 防腐层检查

8.1.4.1 检查内容

检查防腐层是否破损、脱落。

8.1.4.2 缺陷处理与安全状况等级评定

管道防腐层破损、脱落等情况，应建议使用单位修复，未修复但不影响安全的，则可定为2级，反之则可定为3级。

由于防腐层破损，导致腐蚀的，按减薄进行安全状况等级评定。

8.1.5 支吊架检查

8.1.5.1 检查内容

（1）间距是否合理。

（2）支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂。

（3）支架与管道接触处有无积水现象。

（4）刚性支吊架状态是否异常。

（5）吊杆及连接配件是否损坏或异常。

（6）承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹。

8.1.5.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）支吊架异常但不影响管道刚性，且管道弯曲载荷在安全范围的，可不进行处理，且不影响安全状况等级评定。

（2）支吊架本身不合理，造成管道承受的约束过大，使管道或支吊架变形的，应要求使用单位重新布置支吊架，处理合格后不影响安全状况等级评定（造成管道变形的，按照“管道结构检查”进行处理和评定），如一时无法进行修复或更换的，应对管道进行应力分析或安全评定，应力分析或安全评定结果如不影响安全使用的，则定为3级，反之则定为4级。

（3）支吊架与管道处有积水导致管道腐蚀的，应根据腐蚀情况进行处理，支吊架腐蚀严重的应进行更换并采取防积水措施，处理合格后不影响安全状况等级评定，否则可定为3级或4级；腐蚀不严重的可不进行处理或进行防积水处理，安全状况等级可定为2级。

（4）管道支吊架存在其他异常时，应查找并消除原因，同时进行修复或更换，修复或更换完好后，不影响安全状况等级评定，否则应对管道进行应力分析或安全评定，结果如不影响使用的，可定为3级，否则可定为4级。

8.1.6  阀门检查

8.1.6.1 检查内容

（1）检查阀门表面是否存在腐蚀现象。

（2）检查阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷。

（3）检查阀门连接螺栓（指阀门本身的连接螺栓）是否松动。

（4）检查阀门操作是否灵活（对于不能确定为截止阀门的，严禁检验人员在未经使用单位允许的情形下进行单独操作）。

（5）检查阀门是否存在泄漏（一般通过痕迹辨认）。

8.1.6.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）阀门存在腐蚀但能够使用至下一检验周期的，不影响安全状况等级评定，否则定为4级。

（2）阀门存在裂纹、严重缩孔，影响安全的，定为4级。

（3）阀门连接螺栓松动、操作不灵、泄漏，应进行修复或更换，修复或更换合格后不影响安全状况等级评定，无法修复且未更换合格但不影响安全的，可定为3级，否则定为4级。

（4）阀门材质不明的，应采用凿击、钻屑、化学分析、光谱分析等方法予以确定。阀门材质为灰铸铁的，应更换。

8.1.7   法兰检查

8.1.7.1 检查内容

（1）检查法兰是否偏口、紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象（法兰与紧固螺栓材料不一致时，应重点检查接触腐蚀）。

（2）检查法兰面是否发生异常翘曲、变形。

8.1.7.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）法兰面存在偏口，应进行调整，调整合格后不影响安全状况等级评定，未调整合格但不影响安全的，可定为2级或3级，否则定为4级。

（2）法兰紧固件不全或不符合要求的，应补全或更换合格，补全或更换合格后不影响安全状况等级评定，未补全或未更换合格但不影响安全的，可定为2级或3级，否则定为4级。

（3）法兰紧固件松动的，应加固处理，未加固不影响安全的，可定为2级或3级，否则定为4级。

（4）法兰及其紧固件腐蚀，能够使用至下一检验周期的，不影响安全状况等级评定，否则定为4级。

8.1.8 管道组成件检查

8.1.8.1 检查内容

（1）检查管子、管件、密封件、紧固件、安全保护装置等构成工业管道承压空间的所有部件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤及焊接飞溅损伤等缺陷。

（2）检查管道上述组成件是否存在腐蚀，重点是保温破损、防腐层破损、与支撑或其他设备接触部位、管道低点、积水、凝露等部位。

（3）采用热氨融霜工艺的管道，检查冲霜管上是否装设有效的防止产生超压、液击的控制装置。

8.1.8.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）管道组成件存在损坏、变形的，不影响管道安全使用的，可定为2级；影响安全使用的，应进行更换，更换后不影响定级，否则可定为4级。

（2）管子表面存在裂纹、皱褶、重皮、碰伤、腐蚀、焊接飞溅损伤的，应打磨消除或进行更换，打磨形成的凹坑按局部减薄进行定级，如无法打磨消除或更换的，需通过安全评定确定管道的安全状况。

（3）除管子外的其他管道组成件存在裂纹、皱褶、重皮、碰伤、腐蚀，不影响安全使用的，可定位2级，对安全有影响，但能够安全使用至下一检验周期的，定为3级，否则定为4级。

（4）采用热氨融霜工艺的管道，冲霜管上装设有效的防止产生超压、液击的控制装置的，不影响定级，否则应定为4级。

8.1.9 焊接接头质量检查

8.1.9.1 检验内容

检查对接焊缝、角焊缝和支管焊缝的咬边、余高、错边等缺陷。单冻机采用热氨融霜的回气总管管冒和库房回气总管管冒应重点进行宏观检查（封头结构和焊缝表面质量），必要时进行焊接接头埋藏缺陷检测。

8.1.9.2 缺陷处理与安全状况等级评定

1 、咬边深度不超过0.8mm，不影响定级。否则应打磨消除或圆滑过渡，并按局部减薄进行定级。

2 、对接焊接接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度≤6 mm，焊缝余高≤1.5 mm，不影响定级；对接焊接接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度＞6mm，焊缝余高≤3.0mm，不影响定级。焊缝余高超标的,应将焊缝余高打磨至标准范围内，否则，定为4级。

3 、外壁错边量小于壁厚的25%且小于5mm时，定为2级；当外壁错边量大于等于壁厚的25%或大于等于5mm时，若管道经过长期使用且该部位在全面检验中未发现较裂纹、未熔合、未焊透等严重的缺陷，定为3级；若伴有裂纹、未熔合、未焊透等严重的缺陷，定为4级。

4 、单冻机采用热氨融霜的回气总管管冒和库房回气总管管冒封头焊接结构为外平板封头，定为4级，应更换。

8.2 壁厚测定

8.2.1 抽查比例、数量、位置

（1）对高压侧管道，每种管件的抽查比例≧20%，对被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不少于3处；。检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查。

（2）对于低压侧管道，应重点对高风险的、具备作业空间的管道，进行适当比例的抽查。须对保温层存在破损、脱落、跑冷等现象的部位进行壁厚检测；

（3）如抽查发现全面减薄或局部减薄，可根据实际扩大抽查比例，局部腐蚀处均应纳入抽查范围。

（4）发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。

（5）被测管件和直管段明显需更换的，可减少测厚位置数。

（6）如发现管件存在明显厚度偏差的，需要增加测厚位置才能有效确定最大减薄位置并测出最大减薄量后确定管件材料存在分层现象的，可增加测厚位置。

8.2.5 结果处理与安全状况等级评定

8.2.5.1 管子或管件全面减薄时，安全状况等级的确定方法如下：

（1）管子或管件的实测壁厚，扣除至下一检验周期的腐蚀量的2倍后，不小于其设计最小壁厚，则不影响定级。

（2）耐压强度校验不合格，安全状况等级为4级；

（3）如果应力分析结果符合要求，则不影响定级；否则定为4级。

8.2.5.2 管子的局部减薄，安全状况等级的确定方法如下：

（1）若局部减薄在制造或验收规范允许的范围内，则不影响定级。

（2）局部减薄超过制造或验收规范允许的范围时，如果同时满足以下条件，则按表1定级，否则安全状况等级定为4级。

①管道结构符合设计规范或管道的应力分析结果满足要求；

②在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向；

③局部减薄及其附近无其他表面缺陷或埋藏缺陷；

④局部减薄剩余壁厚大于2mm；

⑤管道不承受疲劳载荷。

表1：氨制冷管道所允许的局部减薄深度的最大值

8.3 材质检验（分析）

对于管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，应采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。

8.3.1 检验内容和方法

管道组成件材料的种类和牌号一般应查明。

（1）材料牌号清楚的，检验实际所用材料是否与原设计一致。

（2）材料牌号不明的，一般可采用光谱或化学分析的方法初步判定材料牌号，并确认是否与原设计一致。

（3）如实际所用材料与原设计不一致，且以劣代好的，应并进行安全评价，确定是否符合使用要求。

（4）必要时采用便携式里氏硬度计或便携式光谱仪大致确认材料强度和化学成分是否符合使用要求。

（5）对材料牌号不明的管道，许用应力按GB9948标准10号应进行耐压强度校验。

8.3.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）如材质清楚，可以满足使用要求，则不影响定级。否则定为4级。

（2）管子材质不明，但经检验确认满足使用要求的，可定为2级或3级；经检验确认不符合使用要求，则定为4级。

8.4 无损检测（埋藏缺陷抽查）

8.4.1 检验内容、方法和部位

氨制冷压力管道的对接焊接接头一般应进行埋藏缺陷抽查。有以下情况之一的，应对压力管道对接焊接接头进行埋藏缺陷检测：

（1）宏观检查或表面无损检测发现有缺陷的管道，认为需要进行焊接接头埋藏缺陷检测的；

（2）宏观检查发现由于基础沉降不一致而导致管道活动受到制约，其制约点附近管道的对接焊接接头。对对接焊接接头进行埋藏缺陷检测时，高压侧管道一般应采用射线检测，检测标准允许时也可采用超声检测方法。低压侧管道埋藏缺陷的检测可以采用射线检测、超声检测、数字射线成像技术。对于低压侧埋藏缺陷抽查，应重点对高风险的、具备作业空间的管道，进行适当比例的抽查。

（3）单冻机采用热氨融霜的回气总管管冒对接焊接接头宏观检查时，认为需要进行焊接接头埋藏缺陷检测的。

8.4.2 缺陷处理与安全状况等级评定

（1）若气孔率不大于5%，并且单个气孔的长径小于0.5T(——)W与6mm二者中的较小值，则不影响定级；否则定为4级。定为4级的埋藏气孔应采用割管返修。

（注：气孔率指在射线底片有效长度范围内，气孔投影面积占焊接接头投影面积的百分比；射线底片有效长度按现行JB4730的规定确定；焊接接头投影面积为射线底片有效长度与焊接接头平均宽度的乘积。）

（2）夹渣

当夹渣自身高度或宽度的最大值不大于0.35t，并且不大于6mm时，按表2定级，否则定为4级。定为4级的焊接接头应割管返修。

表2  各级管道所允许的单个焊接接头中夹渣总长度的最大值(mm)

（3）未焊透

①管子的材料为20钢、16Mn或奥氏体不锈钢时，未焊透按局部减薄定级；管子的材料为除20钢、16Mn或奥氏体不锈钢外的其它材料时，未焊透按未熔合定级。

②材质不明时未焊透按未熔合定级。

（4）未熔合

未熔合的长度不限，根据其自身高度按表3定级，否则定为4级。定为4级的焊接接头应割管返修。

表3  各级管道所允许的单个焊接接头中未熔合自身高度的最大值

（5）裂纹

压力管道不允许带裂纹运行，发现埋藏裂纹，应定为4级。定为4级的焊接接头应割管返修。

8.5 硬度检测

8.5.1 适用范围

对材质不明的管道，一般应选择有代表性的部位进行里氏硬度计进行硬度检测。对材料发生劣化，必要时进行割管硬度检测，一般选用洛氏硬度试验法。

8.5.2 抽查位置、数量

（1）在贮氨器的进液管和出液管上各抽查一段管子。

（2）每个管子硬度测点数量不应小于3个。

8.5.3 结果记录

（1）抽查位置部位应在单线图上标明；

（2）一般仅记录多次测量结果的平均值，当某次测量偏离平均较大且基本确定是人为因素或检测条件受限造成，在计算平均数时应排除在外；

（3）测点位置一般记录组成件编号，不要求明确测点在组成件的具体部位（特殊情况有必要的话，可详细定位）。

（4）如需通过硬度检测初步估计材料牌号，应将硬度值转换成强度值。

8.5.4 缺陷处理与安全状况等级评定

采用里氏硬度试验法测量硬度，结果一般不直接作为结论依据，如发现硬度值（或转换后的当量强度）与标准值偏差较大（30％以上），应进行材质分析（如怀疑材料选用与设计不符）或金相检验（如怀疑热处理状态不对或材质劣化），并以材质分析和金相检验的结果为结论，不对硬度检测结果进行评定。

8.6 安全保护装置检查

8.6.1 检查内容与要求

8.6.1.1 压力表

对压力表进行外观检查，并检查同一系统上的压力表读数是否一致。存在下述问题之一的压力表，应立即更换：

（1）超过校验有效期或铅封损坏；

（2）量程与其检测的压力范围不匹配；

（3）指示失灵、表内弹簧管泄漏或指针松动；

（4）刻度不清、表盘玻璃破裂；

（5）指针断裂或外壳腐蚀严重；

（6）压力表与管道间装设的三通旋塞或针形阀开启标记不清或锁紧装置损坏。

8.6.1.2 安全阀

对安全阀进行外观检查，重点检查是否在校验有效期、是否有泄漏及锈蚀情况。检查铅封装置是否完好。安全阀与排放口之间装设截断阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。存在下述问题之一的安全阀，应立即更换：

（1）超过校验有效期或铅封损坏；

（2）安全阀泄漏。

发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。

8.6.2 缺陷处理和安全状况等级评定

安全保护装置存在不合格现象，应进行更换或校验合格，不影响定级，否则定为4级，暂停使用。

8.7 耐压强度校验和管道应力分析：

8.7.1 耐压强度校验

管道的全面减薄量超过公称厚度的10%时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照GB50316《工业管道设计规范》。

8.7.2 管道应力分析

检验人员和使用单位认为有必要，对下列情况之一者，应进行管系应力分析：

（1）无强度计算书，并且t ₀ ≥D ₀ /6或P ₀ /[σ] ^t ＞0.385的管道；

其中t ₀ 为管道设计壁厚（mm），D ₀ 为管道设计外径（mm），P ₀ 为设计压力（MPa），[σ] ^t 为设计温度下材料的许用应力（MPa）；

（2）存在下列情况之一的管道：

① 有较大变形、挠曲；

② 法兰经常性泄漏、破坏；

③ 支吊架异常损坏；

④ 严重的全面减薄。

8.7.3 结果处理与安全状况等级评定

（1）耐压强度校验合格的，不影响定级，耐压强度校验不合格的，不得进行耐压试验。

（2）管道应力分析结果作为检验结论评价依据。分析结果符合安全技术规范的，一般不影响定级，必要时可根据分析报告缩短检验周期。分析结果不符合安全技术规范的，应根据分析报告建议采取整改措施，整改合格的不影响定级，否则定为4级。

8.8  耐压试验

8.8.1 基本原则

管道的耐压试验应当在其他检查项目（不含安全保护装置）完成且处理合格后进行。耐压试验一般采用气压试验。对于未列入隐患整治范围的氨制冷压力管道，一般不做耐压试验。

8.8.2 气压试验

气压试验应当符合以下要求：

①试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体；

②严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；

③试验时装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加0.34MPa（取其较低值）；

④试验压力：高压侧为1.84MPa、低压侧为1.15MPa；

⑤试验前必须用试验气体进行预试验，试验压力为0.2MPa；

⑥试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。

8.8.3 替代性试验

现场条件不允许进行气压试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替：

①所有焊接接头和角焊缝（包括附着件上的焊接接头和角焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；

②焊接接头用100%射线或超声检测；

③泄漏性试验。

8.8.4 结果处理与安全状况等级评定

（1）耐压试验合格的，不影响安全状况等级评定。

（2）耐压试验或替代性试验结果不合格的，定为4级。

8.9 泄漏试验

8.9.1 试验要求

8.9.1.1 对于未列入隐患整治范围的氨制冷压力管道，一般不做泄漏试验，检验人员或使用单位认为需要做泄漏试验时，应将管道内部介质排除干净，进行置换、清洗。（注：严禁用空气置换）。按要求进行泄漏试验。

8.9.1.2 泄漏试验应当符合以下要求：

①试验在耐压试验合格后进行，试验介质宜采用空气进行泄漏试验；

②泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；

③泄漏试验时，压力逐级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压10min后，用涂刷中性发泡剂或贴试纸的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。

8.9.2 结果处理与安全状况等级评定

（1）试验结果合格的，不影响安全状况等级评定。

（2）试验结果不合格的，经处理合格的，不影响安全状况等级评定，否则，定为4级。

9 缺陷处理

（1）压力管道存在缺陷，一般应按照本文件的建议进行处理，处理后按照原检验方法进行复检，直至合格。如缺陷较为严重，一般需由使用单位或其委托的维修单位制定修复方案。对抽查发现的缺陷，如属于安装工艺、使用造成的，一般应进行扩检。

（2）不易修复的严重缺陷，也可以采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一个全面检验周期。安全评定单位必须通过国家质检总局核准，评定结论可替代本单位出具的检验报告所提出的结果。

10 后续处理

完成检验后，检验人员应向使用单位出具检验意见书或反馈单，由使用单位进行复位工作，主要包括：重新安装拆解的管道组成件、涂刷油漆、恢复保温、拆除脚手架等。

11 检验结论

11.1 安全状况等级

（1）各项安全状况等级最低级别作为管道最终安全状况等级。

（2）实际检验时，可能出现部分项目未进行检验，此时对管道安全状况等级的评定不包含未检项目，因此需特别注明。

（3）在其他检验项目合格的情况下，同时符合以下条件的压力管道，可按3级评定安全状况等级：

①由使用单位书面承诺该压力管道自安装到受检之日未发生安全事故，并制定安全监控措施；

②管子材料为10钢、20钢、16Mn或材料检验的硬度测定值在HB156以下；

③低压侧管道未焊透深度与管道实测壁之比小于0.6，且缺陷底部最小壁厚≥2mm；

④支吊架布置合理（管系处于应力低水平）；

⑤管系整体结构布置合理。

11.2 检验结论

（1）对未列未入隐患整治范围的氨制冷管道全面检验结论分为“允许继续使用”、“监控使用”、“不允许继续使用（即报废）”三种。但是，为保障安全，避免受检单位误解，在给出全面检验结论前，需明确整改要求，对重要缺陷未整改的管道“暂停使用”。

检验结论与安全状况等级对应。

2 级——允许继续使用。

3 级——允许继续使用或监控使用。对失效模式超过设计或一般预期（设计信息不详时），或存在影响安全的其他因素，如腐蚀过快、材质劣化或损伤超过预期、检验项目不全、带缺陷运行的，需监控使用，并针对性地提出监控使用条件或措施。

4 级——不允许继续使用（报废）。一般需说明原因。

（2）对于列入隐患整治范围的氨制冷管道。可以按照《工业管道检规》进行全面检验和安全评定，按照“合乎使用，确保安全”的原则，分别对管道做出监控使用、限期更换或报废的结论，监控使用时间不超过2年，连续监控不超过2个检验周期；限期更换时间不超过1年（或结合当地政府整治政策）。

11.3 检验周期

检验周期一般不超过3年，属于下列情况之一的管道，应当适当缩短检验周期：

①发现应力腐蚀或者严重局部腐蚀的；

②承受交变载荷，可能导致疲劳失效的；

③材质产生劣化的；

④在线检验中发现存在严重问题的；

⑤检验人员和使用单位认为需要缩短检验周期的（如通过耐压强度校核确定）。

氨制冷压力管道全面检验意见书