膨胀节的制造、检验、压力试验及安装要求

在管道系统中设置膨胀节时，应确保管道系统中安装的膨胀节具有足够的静载强度和疲劳强度。膨胀节的制造商应制定合适的制造技术方案，这些技术方案应包括下列所述的内容。

1.制造：为使膨胀节能满足相连管道的位移补偿要求，可考虑采用与管道不同的材料来制造膨胀节，但应保证膨胀节与管道的焊接质量。膨胀节的焊接应满足以下要求：

a）应由取得资格的合格焊工或焊机操作工使用已评定的焊接工艺进行焊接操作。焊接工艺评定应符合NB/T 47014的要求。

b）波纹管上的纵向焊缝应全焊透。在波纹管成型前，焊缝厚度应不小于波纹管材料名义厚度的1.0倍，且不大于1.1倍。

c）全角焊缝可用作波纹管元件与相邻管道组件的主焊缝。

d）制造波纹管的管坯不得使用搭接焊。

e）当波纹管与管道组件直接焊接，且管道组件材料组别是Fe-4、Fe-5A、Fe-5B（见NB/T 47014）时，该焊缝应按GB/T 20801.4-2020中的规定进行热处理，不准许使用其免除热处理的规定。恒温时间由管道组件的厚度确定。焊缝的检测应在热处理后进行。热处理可能影响波纹管的承压能力、力学性能和耐腐蚀性能，如果确认热处理对波纹管的性能有害，波纹管就不应直接与管道组件焊接，在这种情况下，管道组件的焊缝坡口边应使用适当的填充金属进行隔离层堆焊，并按GB/T 20801.4-2020中的规定进行热处理，然后再与波纹管焊接。

2.检验以下是控制焊接质量的最低检验要求：

a）焊缝检验应符合GB/T 20801.5一2020中的要求。

b）在波纹管成型前，纵焊缝应进行100%射线探伤。如波纹管名义厚度小于或等于2.4mm，可采用单面焊，且应在内、外表面进行渗透探伤代替。波纹管的纵向焊接接头质量系数取1.0。

c）波纹管成型后，可及的内、外表面焊缝均应进行渗透探伤。波纹管与管道连接的环焊缝等也应进行100%渗透探伤。

d）射线探伤的评判应符合GB/T 20801.5-2020中对纵缝的要求。渗透探伤的评判标准是不准许有裂纹、咬边和未焊透。

3.压力试验膨胀节的压力试验应符合下列规定：

a）制造商应按GB/T 20801.5-2020中的规定对每一个膨胀节进行压力试验，试验压力应按GB/T 20801.5-2020中液压或气压试验规定进行确定，试验压力至少应保持10min。

b）能抵抗压力推力的膨胀节，在压力试验时，不应提供外加的轴向约束。如有必要，可施加模拟管道刚度的暂时约束。

c）在压力试验时，除要检查泄漏和结构总体强度外，还应在压力试验前、压力试验时和压力试验后确认无波纹管屈曲现象。在进行内压的压力试验时，初始状态为对称的波纹管会发生变形，该变形可导致波纹管之间不平行或波纹管波距不一致，这时就认为屈曲已经产生。不准许出现以下情形的变形：

1）对于无加强的膨胀节，最大的波距与受压前的波距之比大于1.15；

2）对于有加强的膨胀节，最大的波距与受压前的波距之比大于1.20。对泄漏和变形的检测应在100%试验压力达到后、不低于2/3试验压力下进行。

d）对于屈曲的检查应在最大试验压力时进行。为了安全，可在临时安装有参考尺寸的隔间通过远距离观察（通过望远镜或录像等）进行检查。泄漏检查应在100%试验压力到达之后且不低于2/3试验压力下进行。气压试验应遵照GB/T 20801.5-2020中的规定。

4.安装膨胀节的安装应符合下列规定：

a）膨胀节安装时应使导流标志方向与介质流向一致；

b）不得利用膨胀节的变形来调整或弥补管道的安装偏差；

c）安装时应避免波纹管产生划痕、焊弧、焊接飞溅或凹陷等缺陷；

d）膨胀节吊装时，不得将任何提升装置直接作用在波纹管或波纹管的外保护罩上，在吊装过程中，应避免波纹管和法兰密封面受到机械损伤；

e）在所有导向支架和固定支架被正确安装完毕前，不应进行压力试验或对其抽真空；

f）管道的固定支架安装完毕，并且管道得到正确的支承和导向，膨胀节上的运输固定装置应拆除，使膨胀节在以后的过程中随环境温度的变化进行补偿；

g）膨胀节安装除上述要求外，还应满足制造商的安装说明书的要求。