环保技术的祖宗十八代|第三篇·干熄焦

我2022年参观了十几座干熄焦，坐电梯上去过，也爬上去，总之就一个字高，但是刚才我一翻资料，气的我差点想扔地上，1920年人家欧美就建了20套干熄焦了。传统的熄焦工艺采用湿法熄焦，炽热的焦炭出炉后由装焦车运至熄焦塔内，由上部的喷淋装置喷洒冷却水，冷至200左右运至凉焦台，经筛分处理后送至高炉冶炼铁水。这种方式由于投资小、上马快，在我国得到了普遍的采用。但是这种方式损耗了炽热焦炭的显热，而且由于急冷产生的热应力造成了焦炭破裂，机械强度下降，使高炉治炼条件恶化，同时由于焦炭的水分增加，水分中含有硫化物易产生腐蚀等带来了一系列的不利影响。干法熄焦是采用惰性循环气体熄灭焦炭，并将余热回收发电的一项重大节能技术1917年瑞士以节能为目的开发该技术，历经4年开发成功。1920年欧美建设了20套干佳装置，最大42t/h。1937年苏联也设置了干熄焦装置，因冷却不均匀而中止。1960年苏联为解决严寒中湿熄焦操作困难再次开发干熄焦工艺，1965年开发成功。这次他们增设了均热部，确立的规模是56h。1976年日本从苏联引进该技术，新日铁设置一套，日本钢管设置了5套。1980年配套了蒸汽发电，日本干熄焦装置普及率是90%，大型装置的生产能力是 200t/h。干熄焦技术改变了传统的湿法熄焦技术中的余热资源浪费以及含有粉尘和有毒、有害物质的尾气对大气环境严重污染的现象，是焦化行业装备水平的重要标志干法熄焦技术是早在20世纪60年代初期由苏联国立焦化设计院试验研究创立的。由于其巨大的经济效益和社会环境效益，很快在德国、日本等发达国家推广，1970年代中期印度、巴基斯坦等发展中国家也相继引进。我国在1980年代也先后在宝钢和浦东煤气引进两套完整的装置、宝钢从日本引进的两组干熄焦装置从1985年投产以来，运行稳定。济钢干熄焦工程利用现有老焦炉湿法熄焦改干法熄焦、余热回收利用的节能示范程于1998年底整个工程和单机试车全部完成，1999年4月试车一次成功并投入。炽热焦炭的传统湿熄焦而言的，其基本原理是利用冷的惰性气体燃烧后的废气或氮气在干熄炉中与赤热红焦换热，从而冷却熄灭红焦。图8-6是干熄焦工艺流程示意图。炭化室中推出的950-1050^C红焦经导焦栅落人运载车上的焦罐内。运载车由电机车驮引至提升机并架底部，由提升机将焦罐提升至干熄炉炉顶，通过装入装置将焦炭装入干熄炉。炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，冷却至250C以下。冷却后的焦炭经排焦装置卸到皮带输送机上，再经炉前焦库送筛焦系统。

干焦技术与设备的国产化开发自20世纪80年代宝钢引进国外的干熄焦技术至2000年，我国的干熄焦技术未能大量推广的主要原因是;各企业自行引进，没有组织协调和整合，造成重复引进;没有组织设备制造厂介人国产化，当时我国能源价格低，使干熄焦节能效果不明显、投资回收期长:没有计算干熄焦对炼铁系统的延伸效益。1999年年底，在国家的支持下，国内唯一一家实施干熄焦技术与设备国产化和推广的鞍山华泰干熄焦工程技术有限公司成立。在国家大力支持下经过近5年的辛勤劳动。国产的电机车、提升机、余热锅炉、旋转焦罐，运载车、热管给水顶热器、能转密封阔、电机式振动给料器以及干熄集专用的耐火材料已经成功地用在干熄焦工程上。实践证明、国产化于熄焦装管的投资比引进降低1/3，国产化的专有和非标设备以及耐火材料的价格比引进节约55%。国产化干规焦装置的主要技术经济指际已达到国际先进水平。国产化示范工程一一马钢125t/h 干熄焦装置 2004 年3月底投产，其国产化率为90%，通钢100t/h干熄焦装置于2004年7月投产 其国产化率达97%，2008年，我国投产的干熄焦装置达到49套，干熄焦的生产能力超过4800万t,宝钢CDQ回收能量达68kg/t.有关干熄焦的巨大的经济效益和社会效益就不提了，到今天为止，河北省还有不少使用湿熄焦工艺的，更不用提其他省份，可笑吗？我们和国外在热能利用上整整差了100年，所谓的碳达峰，碳中和，有多少是热能被丢失的。醒醒吧，我们不是什么技术强国，可能最简单的抄袭都没有完成呢。