焦化厂地面站脉冲布袋除尘器设计施工要求

一、设计施工要求

1、无特殊要求的钢材选用：Q235-B。

2、除尘器：壁板厚度不小于6mm，灰斗厚度不小于6mm，花板厚度不小于8mm。

（1）箱体：设独立的上箱体，保证喷吹管与花板的袋孔能够严格对中，从而保证清灰效果和保护滤袋。上箱体安装于除尘器顶部的圈梁上。结构可整体吊装，缩短工期，保证质量。

（2）灰斗：锥体式，倾角大于60°，灰斗内部必须圆滑处理。灰斗壁板厚度6mm，加强筋采用δ6×80钢带加强。每个灰斗设检修人孔、平台及栏杆。

（3）滤袋：滤袋安装机构主要由高强度弹性胀圈等组成，弹性胀圈根据花板厚度和花板孔孔径定制，它与滤袋缝制在一起，可牢固地固定在花板上。布袋顶部、底部工艺：顶部为特殊的80mm长的三层加强（材料同滤袋相同），底部为100mm长的加厚层。

（4）笼骨：采用一体式，每个笼骨竖筋根数为16根，竖筋直径4mm。环筋间距不大于200mm，环筋直径4mm。采用自动生产线生产,焊接质量、垂直度均需满足国家标准，表面有机硅处理，带标准文氏管。

（5）喷吹装置：喷吹时间和间隔用户可调，脉冲（喷吹）循环周期视含尘量而定。喷吹气包设计为圆形筒状结构。供气包的进气管口径满足补气速度的要求。每个气包底部安装自动排污阀，周期性地把容器内渣滓杂质向外排出。喷吹管起连接喷吹气包和喷嘴的作用，按每排滤袋的数量确定喷吹管的长度；喷吹管有效固定。

3、卸灰装置

（1）除尘器灰斗安装振打器装置，仓壁振打器设置底板，设置清灰孔，并做可靠密封。

（2）灰斗的卸灰口设置插板阀和一体式星型卸料器；设置仓泵。

（3）除尘系统输灰、卸灰装置设就地操作及远程控制，在相关操作平台设置操作箱。

4、除尘器及其附属设施的安全设施必须齐全：

（1）管道执行GB7231-2003，例如识别色、危险标识、物质流向、物质名称、安全标识、防腐刷漆等。

（2）建筑物防雷设计规范执行GB50057-94(2000) 。

（3）固定式钢斜梯安全技术条件：GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件；GBJ205钢结构工程施工与验收规范。

（4）2米以上的平台及栏杆设100mm高的踢脚板；1.2米护栏；踏板采用厚度不得小于4mm的花纹钢板；扶手高应为1200mm；梯宽宜为800mm；单梯段高不宜高于5m。

5、照明线路敷设符合国家安全标准。

6、除尘系统包含的电线、电缆、阀门、布袋、骨架、压力容器等备件必须有出厂合格证。

7、除尘器的管道系统布置做到简捷美观，便于安装维护，要有足够的强度、刚度。

8、本工程所有设备、管道、钢结构的防腐、保温均由乙方负责，达到甲方防腐保温施工技术要求（详见附件一）。

9、施工过程中，拆除产生的废旧钢材均归甲方所有，乙方负责拆除并运送至甲方厂内指定地点。所有拆下的废钢要求：厚度6mm以上的切割成1m×1m以内；6mm以下的切割成600mm×600mm以内；运送至甲方指定地点，分开堆放。

10、施工过程中对甲方原有基础、管道、沟槽、地面、墙体、框架、屋面、防水、钢结构、设备、管道、保温等所有建筑物、构筑物造成损坏和缺陷的，按甲方要求进行恢复。

二、 设备的制造、安装及调试要求

1、零、部件制造要求

（1）所有零件按设计所选用的材质，如需代替应不低于标准并需征得甲方的同意。所有切割件均要求切口光洁，无毛刺。凡是型钢和板材拼接处，必须与螺栓孔或相邻焊缝错开，不允许重叠，拼接处焊缝铲平。凡是设计要求连续焊接处不得漏焊。

（2）所有零部件的制造，必须严格执行现有国家及相关行业的通用技术要求，零部件组装前必须严格检验，不合格的部件不得装配。

（3）检修门、人孔门必须保证密封，结合面不平度≤1mm且开合灵活。

2、设备的安装

（1）安装前要熟悉设计图纸，安装说明，安装标准和规范，了解各部件的关系和连接方式。

（2）制定合理的安装流程。

（3）各板式结构件在吊运时不得产生变形，必要时应采取反变形措施。

3、系统调试

（1）调试内容：单体试车、联动试车、负荷试车、系统风量平衡、阻力平衡调试。调试加油由乙方提供规范的油脂，并负责施工。

（2）调试组织：除尘系统单体试车、联动试车、负荷试车由乙方提出试车方案经甲方同意后，在甲方的配合下进行。系统风量、阻力平衡调试乙方组织，甲方配合，直到系统正常运行，调试工作方告结束。要求乙方对除尘系统的调试全过程作好试车和调试记录。

（3）调试确认：按照试车和调试方案进行的调试，同时由甲方相关人员签字确认。所有试车和调试完成后进入30日历天试运转。

三、除尘器的主要性能参数

序号	名称	指标
1	设计风量	360000m?/h
2	风机风压	全压≥7000pa
3	风机转速	960r/min
4	烟尘排放浓度	＜5mg/Nm3
5	除尘效率	≥99.9%
6	二氧化硫排放浓度	＜30mg/Nm3
7	净过滤风速（单室离线状态）	≤0.65m/min，可以做到单室全离线
8	主管道流速	22-26m/s； 按此流速选定主管道直径及壁厚
9	运行温度	120℃（最高150℃）
10	除尘器阻力	＜1200Pa
11	箱体漏风率	＜2%
12	箱体耐压	±10000Pa
13	清灰方式	离线脉冲清灰
14	脉冲阀寿命	＞100万次
15	过滤面积	10030m2
16	滤袋材质	涤纶针刺毡覆膜
17	滤袋规格	φ160mm×8000mm
18	滤袋总数	2496条
19	4”淹没式脉冲阀	156个
20	喷吹压力	0.2-0.4MPa
21	喷吹时间和间隔	喷吹时间：50mS；喷吹间隔：10s（所有时间可调）
22	汽包进气管口径	DN100
23	喷吹管口径	DN100
24	阻火器阻力	＜800Pa

四、设备制作、安装清单

除尘设备本体制作安装清单
一、除尘系统设备清单
序号	设备名称	规格型号参数	单位	数量	备注
除尘器本体及其附属设备
1	除尘器本体		套	1
2	涤纶针刺毡覆膜滤袋	Φ160×8000mm，600g/㎡	条	2496
3	袋笼（带文氏管）	Φ155×7950mm	只	2496
4	电磁脉冲阀	4寸	套	156
5	脉冲喷吹装置	DN100	套	156
6	离线清灰阀	气缸配套阀板	套	26
7	分风阀	气缸配套阀板	套	26
8	脉冲气包	碳钢	只	13
9	防雨防尘装置	碳钢	套	1
10	仓壁振动器	0.75KW	台	13
11	储气罐	1m?	套	1
12	储气罐	4m?	套	2
13	氮气、压缩空气管路及支架	碳钢，无缝钢管	套	1
14	除尘器进口压力变送器		套	2
15	温度变送器	-50~200℃	套	2
16	上下料位开关	阻旋式	套	26
17	手轮式闸板阀	DN200	套	13
18	仓泵	0.25m?，配套不锈钢304补偿器	套	13
19	输灰管路	DN100	批	1
20	储灰仓利旧改造	增加仓顶除尘器	套	1
21	仓顶除尘器	5000m?/h	套	1
22	防爆检修门	碳钢	套	13
23	单轨吊	16吨	套	1
阻火器本体及其附属设备
1	烟气阻火器	360000m?/h	套	1
2	进口补偿器		套	1
3	上下料位开关	阻旋式	套	2
4	手轮式插板阀	300×300mm	套	1
5	仓泵	0.25m?，配套不锈钢304补偿器	套	1
6	仓壁振动器	0.75KW	台	2
7	防爆检修门	碳钢	套	2
8	输灰系统		套	1

五、质保要求

1、乙方保证设备是全新的，其成品质量、规格和性能与合同及附件的规定相符。

2、设备质保期为竣工验收合格之日起一年，在此期间，派技术人员定期到现场对设备进行点检，接甲方通知48小时内赶到现场，及时处理故障，所需的备品备件免费更换。保质期满后，定期做技术回访，接甲方通知48小时内，派技术人员赶至现场，协助处理技术问题及故障排除。

六、工期要求

工期：自合同签订预付款到账之日起100日历天完成施工和调试，调试完成后投入运行并进入30日历天考核期。

七、包装和运输要求

1、设备包装适合于运输，易损件等均采用包装箱包装，并标上相应的符号后方可发运。设备运输符合安全要求，以免在运输过程中变形和损坏。

2、所有管接头、法兰、螺栓等零部件，都有保护装置和措施，以防止在运输过程中和保管期间发生损坏、腐蚀、防止杂物等进入零部件内。

3、凡是电子、电器和仪表设备必须严格包装，以确保在运输过程中和保管期间的安全，不发生损坏，并防止设备受潮和浸水。

4、乙方负责按甲方需求（通过汽运方式）及时发货，卸至指定地点，并对运输过程中造成的丢失、损坏等负责，不能以任何理由影响交货期。

八、检测验收要求

因乙方原因造成的环保部门验收不合格,由乙方负责整改，直到达标排放为止。

九、验收标准

1、设计风量：360000m?/h；

2、烟尘排放浓度＜5mg/Nm3；

3、除尘效率≥99.9%；

4、二氧化硫＜30mg/Nm3；

5、净过滤风速（单室离线状态下）≤0.65m/min，可以做到单室全离线。

6、主管道流速：22-26m/s。

7、除尘器阻力＜1200pa，漏风率＜2%。

8、符合相关行业现行规范标准，100%合格。

十、验收程序

1、乙方在施工过程中，设备、材料进场后，准备好随机资料、材质单等，向甲方工程组申请验收，验收合格后才能进行安装和使用。

2、施工过程中的隐蔽项，在隐蔽前，向甲方工程组提交隐蔽验收申请，验收合格后才能进行隐蔽。

3、工程施工达到验收条件后，乙方向甲方工程组提交验收申请，甲方工程组组织安排进行预验收，乙方将预验收发现的问题项整改完成后，甲方复验。

4、复验合格后，乙方提交竣工验收资料，资料验收合格后，双方在竣工验收报告签字。

5、验收报告签字后，由甲方工程组向甲方集团总部提交集团验收申请，验收合格后，在集团验收报告签字。