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每年维修板框、带式压滤机上千台，他们总结出了27个常见故障应对措施

发布于：2023-03-08 10:05:08 来自：环保工程/环保大厅 [复制转发]

机械脱水法是目前广泛采用的污泥减量化的方法， 通过机械对污泥脱水，耗能少，能够连续工作。

常用的机械脱水有带式压滤机、板框压滤机等 ，二者各有各的优缺点及适用场景。

在长期的实践过程中，水友们不断 摸索总结板框压滤机、带式压滤机在生产运行中的常见问题，并提出了行之有效的解决措施——

板框压滤机常见故障及应对措施

1、滤板损坏

故障原因：

供料不足、入料管堵塞，滤板内没有煤泥做缓冲，承受挤压压力会造成滤板损坏。
滤板流淌挤压水的沟槽堵塞，造成介质无法流出，滤板损坏。
设定的挤压压力过高也会造成滤板损坏。

处理措施：

工作时，中心反吹时间要充足。
定期检查滤布、滤板，及时清理残留物。
发现滤板入料孔出现磨损现象，要及时用大颗粒胶或金属修补剂进行修复。

2、滤板间出现喷料现象

故障原因：

闭合压力未达到额定值、滤板结合面有残余的煤泥结合不紧、滤布褶皱或损坏、头板密封损坏、入料压力设定值过大都会出现喷水现象。

处理措施：

若为手动操作，及时调节闭合压力值，必须达到设定值再进行下一步操作。
发现滤布褶皱及时清理平整若有损坏及时更换。
根据滤板形状设计了更换滤布专用工具，以保证更换滤布时滤板摆放平整，避免变形。
滤布存放要干燥、整洁、包装完好。
避免出现风化现象，影响使用寿命。
头板出现喷水情况，要检查头板的密封圈及滤布上附带的连接法兰，损坏及时修复。

值得一提的是，对损坏不严重的滤布使用硬度和韧性好的线进行缝补修复，效果较好。

3、滤饼形状或厚度不均匀

故障原因：

可能是物料供给不足；或是由于物料供给浓度太低；还有可能是操作过程中元件被堵塞。

应对措施：

在保证板框的正常运行和使用的状况下，适当增加滤液的进料量，确保进料充分。
对现有的工艺进行升级，改善物料的质量，保证物料的浓度在合理范围内。
对板框的物料的排水孔进行定期清洗，保证排水管路的畅通。
在滤板成形过程中，增加压紧压力，保证滤饼成形完好。

4、滤液固含量高

故障原因：

进料压力过高导致的。
滤布使用过程中破损或滤布型号不相符。
黑水回流时间设置过短造成的。

应对措施：

若是由于进料压力高，导致料液的穿滤率高，可以降低进料压力至正常值。
滤布破损或型号不符应当及时更换破损滤布。
延长黑水回流时间的设定时间。

5、滑道问题

故障原因：

滑道螺栓断裂、滑道损坏突起会造成小车出现卡阻现象，反复运动而不前进。

滑道不水平或下沉会造成下车拉爪卡不住滤板。

处理措施：

定期检查滑道，发现螺栓有松动及时禁锢或更换。
滑道不水平，要及时整体调整。
为滑道螺栓加上固定套，定期更换固定套即可避免螺栓的磨损，效果较好。

6、链条问题

故障原因：

链条过松、链条磨损严重容易造成卡链，链条断。
链轮磨损严重容易造成咬链。
尾部固定销轴磨损易造成链轮晃动，链条脱链。

处理措施：

发现链条过松要及时掐链，链条磨损严重时要及时更换。
发现链轮、销轴磨损严重时要及时更换。
链条、链轮每月一次润滑，使用320号润滑油。

此处需要特别指出的是， 如果加装了润滑油杯，只需打开被子底部阀门，链条运行一圈便可完成润滑工作。

7、头板压不紧、无法保压

故障原因：

油路有泄漏，主油缸密封圈损坏，板框压滤机主体机架变形易造成主油缸不做水平动作，密封圈磨损失效，存在卸压现象。

若低压油泵向主油缸供油阀块内的单项阀密封失效则无法启动，高压油泵供油的阀块内单向阀失效则无法保压，难以完成闭合完成压滤机闭合，高压油泵反复启动，无法进行下一步操作。

应对措施：

更换漏油的油管或密封圈。
发现主体框架变形及时校正。
将主体机架拆下放置在室内一周左右，用以消除残余应力。
使用专用压力机进行校正，通过水平尺进行核对后方可重新安装使用。
同时更换主油缸上对应的密封圈。
发现低压油泵或高压油泵无法达到设定压力时，确定换向阀、电磁阀完好后，即可检查阀组内的单向阀密封，更换损坏的单向阀即可。

8、小车问题

故障原因：

下车弹簧过松会造成拉爪回到初始位置无法回弹。
机尾压拉爪螺栓磨损会造成拉爪压不平，下车无法返程。
小车卡链条片上连接螺栓松动，螺栓承受剪切应力，螺栓被剪断，连接片脱落，发现不及时会造成链条拉断。
小车两端不一致，滤板被拉斜设置脱落，无法正常卸料。

应对措施：

定期检查小车零部件，发现损坏及时更换，每班禁锢连接螺栓。
发现链条跳链时，使用垫木楔子法调节两端链条一致。
小车速度可通过2个节流阀调节。

9、液压系统问题

1）油管接头漏油。

故障原因：

受工作环境、使用时间的限制，使用一段时间后，油管及接头会出现老化现象，进而漏油。

应对措施：

更换对应油管即可。

2）低压、高压泵不工作。

故障原因：

压滤机无法实现闭合、打开功能。

应对措施：

检查油泵电机及其对应的电路模块，更换损坏部件即可。

3）板框压滤机不保压，无法完成闭合。

故障原因：

液压系统不保压往往是单向阀失效引起的，板框压滤机也不例外。

应对措施：

这时候需检查机头主油缸上的单向阀，更换损坏的单向阀即可。

4）电磁阀不动作、换向阀堵塞或磨损不工作，无法按程序操作。

应对措施：

更换对应的阀组即可。

5）液压油缸存在爬行，有杂音，活塞磨损。

故障原因：

可能是液压管路进空气导致的，也可能是新换的油缸和密封圈配合过紧，摩擦力过大导致。

应对措施：

对于进空气的现象，若没有放气装置，可强行排出空气；对于摩擦力过大的现象，可在主油缸上涂抹润滑剂。

6）液压马达不工作。

故障原因：

液压马达内部齿轮磨损或轮齿折断，造成马达不工作。

应对措施：

更换液压马达即可。

7）阀块接头处漏油。

应对措施：

更换对应的o型圈和对应的油泵；
更换对应电磁阀，清理换向阀流油孔；
若油缸出现磨损，更换主油缸；
检查液压马达内的行星齿轮，更换磨损的齿轮或液压马达；
更换密封圈。

带式压滤机常见故障及应对措施

1、滤饼含水率较高

故障原因：

絮凝不充分，或滤网张力不够、或压滤转速较快、或滤网清洗不干净。

应对措施：

调整污泥和药液混合比，调整滤网张力和主传动转速，检查清洗装置。

2、电控柜不能通电，不能启动电机

故障原因：

过载或急停电源开关锁紧，或保护装置启动。

应对措施：

检查保护装置是否断开，以及传动负荷是否超载，电路系统是否损坏。

3、压滤液或清洗水悬浮物过多

故障原因 ：

滤网透水间隙孔过大或絮凝不充分。

应对措施：

更换滤网，检查絮凝剂选用是否恰当，溶解浓度是否过高或低。

4、滤网清洗不干净

故障原因：

喷嘴堵塞,或水压水量不够,或絮凝效果不佳。

应对措施：

疏通喷嘴,更换清洗水泵,检查絮凝效果。

5、气压不能调节大小

故障原因：

管路或气动元件漏气，或空压机不能自动启动，或空气过滤器堵塞或调压阀损坏。

应对措施：

检查气管是否破损或打折，检查空压机及气动元件并及时维修或更换。

6、主机自动停机

故障原因：

滤网走偏超限，保护启动。

应对措施：

将网带放松，手工移动网带复位中间，解除保护，运行正常后再定位行程开关。

7、滤网跑偏过限或引起打皱

故障原因：

调偏装置失灵。

应对措施：

检查气压、检查调偏阀是否损坏，检查滤网感应辊子是否脱离网边、检查连杆是否灵敏、检查气缸是否损坏、检查是否漏气、检查调偏辊是否转动灵活。

8、挤压段两侧漏泥

故障原因：

进料量过大，或絮凝效果不佳，或滤网透水性不够及时。

应对措施：

调整污泥阀开关，调节絮凝效果及絮凝液难度，检查清洗装置是否正常工作。

9、转棍异常声响

故障原因：

支撑轴承损坏，轴承缺润滑油。

应对措施：

定期打加注润滑油，增长轴承使用寿命，更换损坏的支撑轴承。

10、滤带太脏，冲洗不干净

故障原因：

冲洗水压力低。出现这情况一般是冲洗水管路漏水，冲洗水泵故障，反冲洗过滤网垃圾太多堵塞，或者是冲洗滤带喷嘴堵塞导致的。

应对措施：

查看冲洗水的管路是不是漏水；冲洗水泵是否出现故障，随时观察冲洗水压力强度变化，发现过滤网堵塞及时清理。

故障原因：

絮凝剂配比或投加量不得当。

应对措施：

根据污泥特性和浓缩后的污泥含水率，药剂的配比和投加量要作适当的调整；延长絮凝剂的搅拌时间，使溶剂充分溶解，避免絮状物有残留堵塞滤布孔隙。

11、滤带跑偏打折

故障原因：

纠偏滚轴动作不灵敏。

应对措施：

如有气管或气囊损坏应及时更换；纠偏滑块锈蚀卡阻，需除锈润滑；纠偏气阀故障或纠偏角度调节不对，需对其维修。

故障原因：

辊压筒位置不对或局部磨损。

应对措施：

检查辊筒安装是否平衡，这种情况易出现在带压机的大修后；对轴承和辊筒进行维护保养，如有磨损及时检修。

故障原因：

布泥不均。

应对措施：

检查滤网污泥分布情况，如果偏载严重则需要清理污泥进口分布设施，调整平泥板位置；泥耙局部磨损或没有装设好，需对损泥耙进行检查及修复；更换刮泥板。

12、带式压滤机纠偏辊不灵活，不能及时对跑偏的滤网纠正

故障原因：

带式压滤机纠偏杆安装的位置不对需调节位置，带式压滤机纠偏气阀堵塞部分破损需要清理。

应对措施：

开启前应对带式压滤机调偏开关灵活性检测，手动调节纠偏杆至左、右纠偏各调一次，观看纠偏气缸的反应是不是正确的灵活调节杆的位置，观察很偏限位的开关是不是能保护停机。

带式压滤机

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全部回复（1 ）

只看楼主我来说两句 抢板凳

yj蓝天沙发

好资料，对于板框压滤机的维护和使用具有很好的参考作用，学习啦，谢谢楼主分享

2023-03-09 07:33:09
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