桩基施工过程中的常见问题及预防措施

目前，钻孔灌注桩已经成为工程中桩基部分常用的一种施工方法，了解桩基础常见质量问题对于工程质量控制十分重要。

（1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的 L /100。

（2）钢筋笼不能顺利入孔。

（1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

（2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。

（3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

（4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。

（5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

（1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

（2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动。

（3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

（4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

（5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。

（1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

（2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

（1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

（2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。

（3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

（1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

（2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

（1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

（2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

（3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水。

（4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。

（5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

（6）钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，车辆通行时产生振动。

（7）清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过长。

（1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

（2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

（3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

（4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

（5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。

（6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

（7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。

（8)若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑混凝土。

（9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

（1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

（2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在井壁上。

（3）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。

（4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。

（5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。

（1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。

（2）下钻时不可太猛。

（3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。

（4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。

（1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。

（2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。

（3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

（1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

（2）由于提供的地质钻探资料不详，使护筒底位处于淤泥或砂层少。

（3）护筒直径较小。

（4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。

（1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5~1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

（2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。

（3）护筒直径应大于设计孔径20~30cm（有钻杆的正反循环钻）、30~40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。

（4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成 塌 孔。

（1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。

（2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

（1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

（2）吊点位置不对。

（3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。

（4）吊点处未设置加强筋。

（1）钢筋笼上每隔2~2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

（2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

（3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用1个吊点，较长时可采用2个吊点。

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。

（1）钢筋笼固定不牢或固定措施不当。

（2）测量定位出现误差或在灌注混凝土过程中，导管碰撞钢筋笼。

（3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。

（1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×(300～400)cm方木。

（2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

（3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下混凝土灌注。

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。

（1）在灌注混凝土时，钢筋笼上浮。

（2）在提升导管时，钢筋笼上浮。

（1）当灌注的混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快，混凝土将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮。

（2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

（1）当所灌注的混凝土接近钢筋笼时，要适当放慢混凝土的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。

（2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

（1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

（2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。

（1）在灌注混凝土过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。

（2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在混凝土中出现泥浆夹层。

（3）由于导管埋置过深、当混凝土堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的混凝土凝固，导致导管不能提起。

（4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

（1）混凝土坍落度小、离析或石料粒径较小，在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。

（2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不能埋住导管，从而形成断桩。

（3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩。

（4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。 

（5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

（6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

（7）由于其他意外原因造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。

（1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

（2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40~50cm，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2~4m范围内。

（3）混凝土的坍落度要控制在18~22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管。

（4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

（5）在提升导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

（6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。

（7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。

（8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。