休假停工停产，企业如何进行污水处理

当工厂假期停止生产时，污水处理只能停止运行，如何让停运后的污泥能保证活性，停产结束启动运行时能快速恢复，保证达标排放是停产期间控制的要点。

一、停产时间的运行控制要点

1、短期停产（3~5天）运行控制要点

1）了解短期停产的情况，停产前集水池、调节池提前贮满水，PH必须控制在6~8.5之间.

2）在停产前，把调节池水位建高并定期投加碳源、氮源、磷源等营养，保证停产期间，好氧池在低流量进水情况下，使细菌能够获得一定的营养。或者，停产期间，间歇性的向污水处理排放工厂生产产生的高COD废液。对于硝化系统，短期停产期间可以停加碳源，减少碳源对硝化系统的干扰！

3）间歇进水，每天厌氧池间歇小流量进水。按正常程序处理。

4）好氧池间歇曝气，每个处理周期停止进水或加药品后至少曝气2小时，每个处理周期可停止曝气1次，每次时间不超过2小时。

2、停产5~15天的运行控制要点

1）厌氧池在前进水，然后停止进水让厌氧进入休眠状态。

2）好氧池在停产前加大污泥回流量，进行保泥。停产期间第5天曝气一次，曝气时间根据污泥颜色而定，污泥变黄以后停止曝气（大约10个小时左右）。

3、长期停产（15天以上）运行控制要点

1）厌氧池在停产前进水，然后停止进水，让厌氧进入休眠状态。

2）好氧池前15天全部静止，第15天开启全部充氧泵曝气，直到好氧活性污泥颜色由黑色变为黄色（大约10个小时左右）。如用显微镜观察生物相时，没有轮虫、钟虫，只有简单原生物。说明活性污泥的活性下降，需要间歇进水逐步培养活性污泥。

二、厌氧好氧系统的关键控制点

1、厌氧系统的关键控制点：

反应器需求：正常运行的反应器每次水量波动幅度不超过上次的20%，出现水量对厌氧处理系统产生影响一般发生在停产后生产的3~4天内，并很快恢复正常。

应对措施：污水站车间来水暂存，在集水池，调节池里预酸化，可以去除一部分COD，同时根据生产计划预计废水排放量，制定进水计划。间歇进水，但必须保证进水流量恒定。

1）进水COD负荷控制：

反应器需求：来水COD波动较大，但正常运行的反应器根据设计要求有恒定的污泥负荷要求。要求进水COD浓度尽可能恒定。

应对措施：充分利用调节池或事故池，对高COD废水进行稀释。充分发挥调节池的均质作用。同时减少进水时间，增大进水时间间隔，适当增加pH。必要时开循环泵稀释进水。

2）进水温度控制：

反应器需求：中温厌氧反应器最适宜的温度为30~35℃。在上述范围，温度在1~3℃的微小波动，对厌氧反应影响不明显。但温度骤变，刚会使污泥活性下降，产生酸积累问题。

应对措施：进水水温较低，且环境温度较低的工厂可以向调节池蒸汽加热等方式提高厌氧系统进水温度。保证厌氧进水温度至少在20℃以上。

3）进水pH值控制

反应器需求：正常运行的反应器内产酸菌和产甲烷菌的生存在一个酸碱的缓冲体系，所以完全厌氧反应应严格控制pH,即产甲烷菌的最佳 pH范围为6.8~7.2.

应对措施：通过调节池的调节和酸碱添加控制厌氧池进水的pH。越是在淡季水量低时越应控制pH值达到工艺要求范围，通过提高调节池和厌氧池进水的pH检测频率提高厌氧池的pH控制精度。

二、好氧系统淡季运行关键控制点

1、适宜的溶解氧

好氧系统需求：根据间歇排水或者营养的投加，好氧的曝气系统也需要进行间歇开停调整。正常运行的好氧系统溶解氧浓度应该控制在2~4mg/l，停产期间间歇运行可控制在1左右，延长系统。

应对措施：根据来水COD浓度或者营养投加间歇进行曝气。COD浓度高时，开启曝气量，COD浓度低时，停止曝气量。有硝化系统的，在间歇进水或者碳源投加时，需要开启内回流泵，使碳源在反硝化池中进行消耗，防止过多的碳源进入曝气池！

2、污泥沉降比：

为了启动时的顺利，停产前可以减少剩余污泥的排放，提高污泥浓度。为后续生产启动做铺垫。

应对措施：根据好氧活性污泥量及时调节污泥回流比。适当提高好氧池的活性污泥回流量，控制污泥沉降比在40~60%。

三、恢复生产系统启动

恢复前的检查准备工作：

1、各污水设备是否运行正常，各池间水量和实时PH

2、刚恢复系统开始进水时，需降低负荷，少量进水，间歇里水、逐步加大进水量。

3、厌氧系统开始进水，控制进水水量控制在总进水量的25%左右，然后进水50%，再控制进水量70%，最后进水量提高到100%。具体的进水时间根据时间长短自行确定，提过适合自己工厂的运行水量。

4、好氧系统全部开启风机，进行曝气，直到污泥颜色由黑色变为黄褐色。开始按照正常运转进行管理运行。

四、停产期间注意事项

1、停产期间，务必加强巡查，杜绝出现厌氧池酸化，好氧池污泥死亡等恶性事故的发生。

2、停产期间，污水站内外注意加强安全监督，预防安全事故的发生，保证公私财产人身安全