精！面板堆石坝施工方案之十路面工程

 
10．1  概述
本项目路面工程包括土石坝坝顶路面、土石坝▽290.5m高程马道路面、永1号路路面及永3号路路面工程，坝顶路面宽8m，▽290.5m高程马道路面宽5m，永1号及永3号路面宽6m。各道路路面均为沥青混凝土面层，厚6cm；底层结构形式分别为：土石坝坝顶路面和▽290.5m高程马道路面底层为20cm厚碎石垫层，永1号及永3号路路面底层自下而上分别为20cm砾石垫层和20cm水泥稳定砂垫层。沥青砼工程量为18236m2,垫层为8393 m3, 路面工程工程量为见表10—1。
表10—1  路面工程各项目工程量

10．2  施工程序
根据本工程路面工程特点及整个工程施工进度要求，路面施工顺序为：先施工永3号路，再施工永1号路、土石坝坝顶及马道路面；施工作业中碎石、砾石层一次施工完成，再进行水泥稳定砂和沥青混凝土面层施工。
10．3 施工布置
1．施工道路
本工程为路面工程，即是在已形成的路基及大坝填筑面上施工，各道路工程路面施工利用已形成路基及大坝填筑面。
2．施工机械及设备布置
根据本工程主要施工项目及特点，为满足路面施工要求，拟在施工营地布置：一套水泥稳定土拌和厂，拌和设备型号为WBS50，其生产能力为50-100t/h；一套沥青混凝土拌和系统，拌和设备型号为HHB25，生产能力为25t/h。施工时各条道路上布置2台PY220平地机用于碎石、砾石及水泥稳定砂砾料的摊铺与整平，1台沥青摊铺机用于沥青混合料的摊铺与整平，2台两轮压路机及2台振动压路机对碎石、砾石层，水泥稳定砂砾层及沥青砼面层进行压实，自卸汽车运料。
3．水电布置
路面施工用水、电采取系统供给，拌和系统用水采取在地面埋设必要的供水管道，自生产水池取水，拌和用电按施工要求自工地变压站架设电线引入。施工道路上用5t洒水车供水以满足施工洒水及养护洒水的需要。
10．4  碎石、砾石垫层施工
土石坝坝顶路面和▽290.5m高程马道路面底层为厚20cm的碎石垫层，工程量为941m3,永1号及永3号路面底层为厚20cm的砾石垫层，工程量为3818m3。
10．4．1  原材料
碎石、砾石垫层施工所用碎石、砾石由业主供应，碎石、砾石粒径及级配符合设计要求。
碎石呈多棱角块体，清洁无土，不含石粉、风化杂质及软硬不同的石料，级配碎石针片状颗粒含量不超过20%。
砾石要求坚硬，最大粒径不大于10cm，5mm以下颗粒含量不大于35%，不含粘土块，腐植物等有害物质。
10．4．2  主要施工工艺
碎石、砾石垫层施工所用碎石、砾石从石料堆场用10t自卸汽车运至各施工道路，直接卸于道路路床，采用PY220平地机配人工进行摊铺整平，2Y6/8型两轮压路机和YZ12型振动压路机进行稳压和碾压。碎石、砾石层施工工艺流程见图10—1。

1．生产性试验
在进行大面积施工前，铺筑一段试验路段，检验石料运输、摊铺、碾压、养生等计划投入使用设备的可靠性；确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度，提出标准施工方法。施工方法主要内容包括：石料摊铺方法，石料最佳含水量的控制方法，整平和整型的合适机具与方法，压实机械的组合，压实的顺序、速度和遍数；压实度检查方法及每一作业段的最小检查数量。生产性试验获得的各项成果汇编成报告报监理工程师审批。
2．作业条件
碎石、砾石垫层施工前，按要求完成其下承层或路基的填筑，如土石坝坝顶防浪墙、路缘石已施工，永1号、永3号路路肩培土压实，下承层表面平整、坚实，有规定的路拱和坡度，没有任何松散的材料。必要时在其上进行弯沉测定。凡不符合设计要求的路段，进行补强达到标准。
经修整并检收合格的下承层，才能进行上部结构层的施工。
3．施工测量
在路基上恢复中线，直线每25m设一桩，平曲线段每10-20m设一指示桩，并在两侧路肩边缘外30-50cm处设边桩。对两侧边桩作水平测量，并在指示桩及边桩上标出碎石层或砾石层顶面的设计高程及松铺厚度位置。施工中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。
4．碎石、砾石料运输
本工程碎石、砾石料均由业主供应，拟在业主指定堆料场，用3m3装载机上料，10-15t自卸汽车运料，直接卸于路床。
5．摊铺、整平
碎石、砾石摊铺前，对路基设计高程及路中线，路边线进行复核测量并符合规定偏差，清除路床表面杂物。
碎石、砾石采用PY220平地机进行摊铺、整平，摊铺时按试验路段确定的厚度进行，摊铺均匀，必要时辅以人工摊铺整平。
6．稳压
摊铺整平后的碎石、砾石层经检查、检测符合设计要求后，用2Y6/8两轮压路机对摊铺料进行稳压，稳压自路两侧向路中心慢速进行，稳压两遍，使碎石、砾石各就其位，穿插紧密，初步形成平面。
稳压两遍后即洒水，洒水量满足设计要求或按监理工程师指示进行，以后随压随洒水花，以保持石料湿润，减少摩阻力。
稳压后，即时检测、找补，如发现砂窝或梅花现象，按规定将多余砂、砾石、碎石挖出，分别掺入适量的砂砾、碎石料，人工彻底翻拌均匀，并补充碾压，不得采用粗砂或砾石、碎石覆盖处理。
7．碾压
经稳压、整形调平后的碎石、砾石层用12t振动压路机进行碾压，碾压由两侧向路中进行，先压路边二、三遍后逐渐移向中心，弯道超高和纵坡较大的路段，由低处向高处碾压，碾压过程中，随即检测横断、纵断高程。
碾压全过程随压随洒水花，洒水量视季节按规定进行，保持在最佳含水量的情况下碾压。
碾压过程中，从稳压至碾压成型完全中断交通，严禁机动车辆在上面掉头、转弯、刹车，以防表面松动。
分段施工时街接处预留一段不压，供下一段施工回转机械之用，第二段施工时，在没压部分加适量水重新拌和再碾压。
碾压中局部出现“弹簧”，换含水量合适的材料进行处理后再压，若出现推移，采用适量洒水、整平压实，如发现碎石呈圆形和形成石屑过多，表明“过碾”，将过碾部分碎石挖出筛除细小石料，添加带有棱角的新料，再行碾压。
碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度达设计要求为止。
碎石、砾石碾压好后先洒水，再人工撒布1.5—2.5cm的小碎石，扫帚扫均匀。
8．养生
碎石、砾石层成活后，连续进行上层施工或洒水养护，使之保持湿润状态，养生期间禁止车辆通行，尤其是履带车辆。
10．5  水泥稳定砂砾层施工
本工程永1号和永3号道路砾石垫层上设有20cm厚的水泥稳定砂砾层，工程量为3634m3。
10．5．1  原材料及混合料组成设计
1．水泥
所用水泥由业主供应，水泥应适用水稳定砂砾，不得使用快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质水泥。
运至工地的水泥，要有厂家的品质试验报告。工地所设试验室必须重新对其进行检验，检验的主要项目是水泥的安定性，必要时对所送水泥的稳定性和兼容性进行检验。
袋装水泥运至水泥仓库，水泥仓库的地面设防潮层，地面上铺油毡，在油毡上铺跳板，在跳板上再铺油毡，再在其上堆放水泥，水泥堆放离边墙至少30cm，堆放高度不超过15袋，袋装水泥分批、品种、厂家及出厂日期不同而按序堆放，并做好各种标识，在水泥仓库周围做好截水、排水措施。
先到的水泥先用，当袋装水泥储运时间超过3个月，在使用前要重新对其进行检验，水泥在使用保管过程中做到节约材料，避免浪费，注意环境保护。
2．稳定砂砾
本工程稳定砂砾所用砂砾石由业主供应，其粒径及级配符合设计要求。
砂砾石中不含粘土块，腐植物等有害物质。
3．水
根据现场勘查，本工程水泥稳定砂砾施工及养护用水采用直接从河道取水，对水源有疑问时，进行试验鉴定。
4．水泥稳定混合料组成设计
通过现场重型击实试验，载比试验、抗压强度和耐久性等试验选取适宜于稳定的材料，确定材料的配比以及最大干密度和最佳含水量。经现场试验后将最终配合比设计成果提前28天呈报监理，监理审批后的配合比即为施工时所用。如果在实际施工过程中有条件变化需要变更配合比时，需要重新得到监理工程师批准。
10．5．2  水泥稳定砂砾层主要施工工艺
根据招标文件的要求及我公司以往类似施工经验，水泥稳定砂砾层施工采用厂拌法施工，拌和、运输、摊铺、拌和、碾压协调作业，主要施工工艺流程如图10—2所示。

1．生产性试验
在进行大面积施工前，铺筑一段试验路段，检验拌和、运输、摊铺、整型、碾压、养生等计划投入使用设备的可靠性；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出用于大面积施工的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度，提出标准施工方法。生产性试验获得的各项成果汇编成报告报监理工程师审批。
2．下承层准备
本工程水泥砂砾层的下承层为砾石垫层，水泥稳定层施工前对砾石垫层表面进行修整，使其表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点，并清除其表面杂物，保持表面清洁。
对砾石层进行压实度检查，不符合设计要求的路段，根据情况采用补充碾压，换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到规范规定标准。
3．施工放样
在砾石层恢复中线、直线段每15—20m设一桩，平曲线段每10—15m设一桩，并在两侧肩边缘设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用红色油漆标出水泥稳定砂砾层边缘的设计高。
4．水泥稳定砂砾料拌和与运输
水泥稳定砂砾料采用集中厂拌和，采用WBS50型水泥稳定拌和厂进行拌和，拌和时，各种原材料按设计配合比输送到拌和机，加水量略大于最佳值，确保混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值，拌和好的混合料用10-15t自卸汽车运至施工现场，必要时，对自卸汽车上混合料进行覆盖，以防水分损失过多。
5．摊铺与整形
自卸汽车运料卸于路床后，采用PY220平地机对拌和料进行全幅摊铺，局部辅以人工摊铺，摊铺厚度由试验路段试验确定。
平地机摊铺混合料前，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，自卸汽车根据计算出每车摊铺的面积均匀地将混合料卸在路幅中央，平地机将混合料按松铺厚度进行摊铺。
摊铺过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，紧跟平地机后，及时铲除粗集料，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀。
摊铺力求均匀，表面平整，并有规定的路拱。
摊铺好的集料，立即用平地机进行初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
初平的路段用平地机快速碾压一遍，以检查不平处，对不平处进行处理，地洼处人工将其表层耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平，如此整平两次，每次整形均按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝顺适平整。
整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。
6．碾压
混合料整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t振动压路机在全宽内进行碾压，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，直线段，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，按试验路段确定的碾压速度和碾压遍数进行碾压。
碾压过程中，保持水泥稳定层表面潮湿，如表层水蒸发，及时补洒少量水，严禁洒大水碾压。
碾压时，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。
碾压过程中，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定层表面不受破坏。
碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平时，局部高出部分刮除并扫出路外，局部低洼处，不再进行找补，待铺筑沥青砼面层时处理。
7．接缝处理
本工程水泥稳定砂砾层采用全幅施工，施工中只考虑横缝接缝处理：人工将横缝处混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧回填一段长约3m的砂砾或碎石层，层厚高出方木5cm左右，振动压路机将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料前，将砂砾石、碎石层和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，继续铺料、摊铺及碾压。
8．养生
水泥稳定砂砾石层碾压完成并经压实度检查合格后立即进行养生，采用洒水车洒水养生，每天洒水的次数视气候而定，养生期间始终保持稳定砂砾层表面潮湿。
养生时间不小于7天，养生期间除洒水车外，封闭交通。
养生期结束，立即进行沥青砼面层的施工。
10．6  沥青混凝土面层施工
本标段土石坝坝顶道路，▽290.5高程马道、永1号路及3号路路面均为沥青砼面层，层厚6cm，工程量约18236m2。
10．6．1  原材料及混合料组成设计
1．沥青
根据招标文件规定本工程沥青混凝土路面所用沥青材料选道路石油沥青，沥青采用在市场购买，沥青质量及技术要求符合规范规定。
2．  骨料
（1） 粗集料
1） 粗集料采用坚硬、耐磨、抗冲击性好，以及有良好颗粒形状的碎石或破碎砾石，由业主供应；
2） 粗集料粒径及质量技术要求符合规范规定，集料洁净、干燥、无风化、无杂质。
（2） 细集料
细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成，与沥青有良好的粘结能力，其质量符合规范规定。
3．填料
填料采用符合设计要求的矿粉或掺入适量粉煤灰，矿粉要求洁净、干燥、无团粒，粉煤灰使用前经试验确认属碱性，且与沥青有良好的粘结力。
4．混合料配合比设计
热拌沥青混合料选用符合要求的材料，充分利用同类道路与同类材料的施工实践经验，经试验进行配合比设计，确定矿料级配和沥青用量。
经配合比设计确定的沥青砼混合料符合规范规定的马歇尔试验设计要求的技术标准，并有良好的施工性能。
10．6．2  沥青混凝土面层主要施工工艺
沥青砼面层施工采用HHB25型沥青砼搅拌机拌和，超级1502型沥青混合料摊铺机摊铺，2Y6/8型两轮压路机和YZ12型振动压路机碾压的施工工艺进行施工，其施工流程如图10—3所示。

1．生产性试验
在进行大面积施工前，修筑一段试验路段，检验沥青混合料拌和、运输、摊铺、碾压等计划投入使用设备的可靠性，检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施，提出用于大面积施工材料配合比、拌和时间与温度、摊铺温度与速度、压实机械的合理组合、压实温度及压实方法、松铺系数等，提出标准施工方法，生产性试验获取的各项成果汇编成报告报监理工程师审批。
2．施工准备
施工准备包括下承层碎石层及水泥稳定砂砾层的清理，人员、设备机械就位，以及测量放样，施工测量的精度直接影响到摊铺质量，测量控制桩每15—20m设一个，在曲线半径小处和超变处加密，每10m设一个。
3．沥青混合料拌制
首先按设计沥青用量进行沥青混合料试拌，试拌后取样进行马歇尔稳定试验，并将各试验值与室内配合比试验结果进行比较、验证设计沥青用量，必要时作适当调整。
试拌确定适宜的拌和时间，拌和时间的确定以沥青混合料拌和均匀为准。
试拌确定适宜的加热和出厂温度，各种材料和沥青混合料的加热和出厂温度按表10—2规定的范围选用。
表10—2  沥青混合料各种材料加热和出厂温度

沥青混合料拌制时，根据试验确定的配料单进料，进料时，严格控制各种材料用量及其加热温度，拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。
每班拌和时抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验，每班拌和结束时，及时清洁拌和设备，放空管道中的沥青，做好各项检查记录，不符合规定技术要求的沥青混合料禁止出厂。
4．沥青混合料运输
沥青混合料采用5—10t自卸汽车运至工地，运输前自卸汽车车箱底及周边涂刷一层油水（柴油:水=1:3），以防沥青粘结，自卸汽车上设置防雨、保温设施，运至摊铺点的沥青混合料温度不得低于130℃。
沥青混合料的运量较拌和能力和摊铺速度有一定富余，保持始终有运料车等候卸料。
连续摊铺过程中，运料车运料至摊铺机前30—50cm处停，不得撞击摊铺机，卸料时自卸汽车挂空档，靠摊铺机摊动前进。
低温季节施工,采取在运输沥青混合料的自卸汽车上覆盖严密的“保温被”，同时利用自卸汽车废气保温，即在自卸汽车车箱底板上加2mm厚钢板，形成约50mm厚的空腔，通入汽车废气加热，其温度可达130-135℃，为安全计，车箱底的出口截面积比入口管子截面大4-5倍。必要时采用自卸汽车配2.5m3保温料罐运至施工路面,配具有多用夹的12t叉车,将汽车车厢内的保温料罐提起,将沥青混合料卸入摊铺机料斗。
5．沥青混合料摊铺
选择在干燥、暖和、气温不低于5℃的晴天施工，采用徐州工程机械厂的超级1502型摊铺机摊铺混合料，摊铺机主要技术参数如表10—3所示。

表10—3  超级1502型摊铺机主要技术参数

本工程沥青砼面层设计厚度为6cm，采用一层分段摊铺，段内进行流水作业，摊铺机摊铺工艺为：摊铺机就位→运料自卸汽车卸料→螺旋输送器送料→熨平加热整平。
摊铺机就位以测量标高为准，将熨平板用薄木板垫起，调整至合适高度；自卸汽车运料停在距摊铺机料斗前30—50cm处，由摊铺机向前顶，靠住自卸汽车后轮向前移动时，开始起斗卸料，严禁自卸汽车撞击摊铺机。
自卸汽车卸料后，摊铺机的螺旋输送器向两侧输料，摊铺机开始向前运行，熨平板加热整平。
由于本工程各道路路面宽度不一，马道路面及永1号、永3号路面采用全幅摊铺，坝顶路面采用两幅摊铺，两幅摊铺时，每幅两侧均设样桩控制厚度。
沥青混合料摊铺厚度为沥青砼面层的设计厚度乘以松铺系数，松铺系数通于试铺碾压确定。
土石坝坝顶沥青砼面层施工时，摊铺机与上游防浪墙和下游路缘石保持10cm间隙，以防机械挤坏防浪墙和路缘石，边缘间隙及其它路段施工边缘采用人工找补。
两幅摊铺带搭接10cm以上，摊铺时派人用热料填补纵缝空隙整平接茬，使接茬处的混合料饱满，防止纵缝开裂。
摊铺过程中，凡接触沥青混合料的机械、工具表面，均按要求涂刷一层油水混合液。并控制摊铺温度不低于120℃。
6．沥青混合料的碾压
摊铺机在对沥青混合料摊铺时，一次完成摊铺和搂平，沥青混合料摊铺、搂平后立即进行碾压，碾压分初压、复压、终压三次进行。
初压采用2Y/6/8型两轮压路机，碾压2遍，初压后检查平整度、路拱，并加以人工修整，碾压时如出现推移，可待温度稍低后再压。
复压采用YZ12型振动压路机进行碾压，碾压4—6遍至稳定和无显著轮迹。
终压采用2Y/6/8型两轮压路机碾压2—4遍。
碾压时压路机从外侧向路中心碾压，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，土石坝坝顶道路两侧有路缘石和防浪墙，碾压时紧靠路缘石和防浪墙碾压，在两侧没有支档时，边缘空出30—40cm宽，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
碾压过程中，压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。
当天碾压尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
对压路机无法压实的部位，采用振动夯板压实。
7．放行
沥青混合料面层温度降到大气温度时，方可放行。
10．6．3  沥青混凝土面层接缝处理
1．纵缝
纵缝由于路面宽度较大，相邻两摊铺带的接缝处是路面薄弱环节，最易遭到破坏，直茬热接要求紧密、平整，无接缝痕迹。
（1）当日先后摊铺相邻两摊铺带重叠2.5-5cm，在先摊铺带纵缝一侧设置垫木预防发生变形或污染。便于第二条摊铺带的衔接。
（2）不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带的边缘加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除，刨齐缝边要求垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料。
（3）纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压路面上，约10-15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动越过纵缝。
2．横缝
横缝摊铺带在施工中宜长不宜短，以减少横缝，横缝采用横垫木，作到端部整齐，继续摊铺时可省去切除不整齐部分的工序。
（1）摊铺碾压时在端部铺设垫木，垫木与设计同厚。
（2）次日继续施工时的端部横缝，如果须刨除，工艺同纵缝措施。
10．6．4  沥青砼施工质量保证措施
1．严格控制沥青和矿料的质量，严禁不合格原材料进入施工现场。
2．沥青混合料拌和时，严格按配合比投料，沥青及矿料的加热温度、搅拌时间要达到设计要求，混合料运至施工现场温度不底于规定范围。
3．沥青混合料的摊铺及碾压要严格按试验路段取得的成果进行，摊铺要求均匀、连续不间断，不得随意变换摊铺速度或中途停顿，当局部缺料或明显不平时，采用人工补料找平。
4．沥青混合料摊铺整平后，趁热及时碾压，碾压时的温度不低于规范规定，初碾、复碾、终碾严格控制碾压速度、遍数，相邻碾压带重叠1/2-1/3轮宽，对于压路机无法压实的边缘、角落等处，用振动夯板及时补充压实。
10．6．5  低温季节沥青砼施工
施工气温在5℃以下或冬季气温虽在5℃以上，但有4级以上大风时按冬季施工处理，气温低于-15℃及下雪天气不得施工。低温季节施工时，采取如下措施：
1．提高沥青混合料出厂温度
低温季节沥青混合料出厂温度可用160℃。
2．运输保温
在运输沥青混合料的自卸汽车上覆盖严密的“保温被”，必要时，利用自卸汽车废气保温，即在自卸汽车车箱底板上加2mm厚钢板，形成约50mm厚的空腔，通入汽车废气加热，其温度可达130-135℃，为安全计，车箱底的出口截面积比入口管子截面大4-5倍。
3．摊铺机具加热
摊铺机的刮平板及其它接触热混合料的机械工具要经常加热，并用喷雾器在其上喷一薄层柴油，在现场准备好挡风、加热、保温工具和设备。
4．摊铺
摊铺时间选在上午9时至下午4时进行，做到快卸料，快摊铺，快搂平，及时找细，及时碾压。摊铺时沥青混合料温度控制在120-140℃。
（2）摊铺沥青混合料前保持底层清洁干净，且底层干燥无冰雪，接缝处用喷灯加热，接茬缝除用热夯，烙铁等夯实，熨平外，用压路机沿缝加强碾压；接茬采取直茬热接，茬处均匀涂刷沥青。
5．碾压
碾压时配备足够数量的压路机，掌握上碾温度和碾压终了温度不底于规定范围。
（2）碾压次序为先重后轻，重碾先压，先用重碾快速碾压，重轮在前，后用两轮碾消灭轮迹。
（3）碾压施工与供料密切配合，做到定量定时，严密组织生产，及时集中供料，避免接缝过多。
6．筛补
低温沥青混凝土面层施工，操作各环节掌握“三快”（卸料、摊铺、搂平）“两及时”（找细、碾压），尽量不筛补。
个别掉渣或麻面严重部位采取及时处理，选用细料筛补，筛子放低，筛于麻面部位，在碾子前方，随筛随压直至与其余面层均匀一致为度。
10．7  路面工程施工机械设备配置
为满足本工程路面施工质量及进度要求，拟配备的主要施工机械设备如表10—4所示。
表10—4  路面施工主要机械设备表