混凝土拌合物是由水泥、粗细骨料，水、外加剂以及矿物掺合料等组成的，由于各组成材料的密度、颗粒大小的差异以及配合比的不同，在重力和外力的作用下，各组分材料间会出现相互分离的现象，称为混凝土离析。拌合物中的颗粒大而重的粗骨料下沉速度比较快，易于沉降到底部，而拌合物中的水分由于比重小，上浮从拌合物中分离出来，在混凝土表面产生泌水现象，泌水是混凝土粘聚性不良的表现。混凝土离析一般有两种现象，一种是拌合物中的粗骨料易于从拌合物中分离出来，即拌合物的包裹性差，另一种是拌合物中浆体易于分离出来。混凝土保水性是以拌合物中稀浆或水析出的程度来衡量的，当坍落度提起后，有稀浆从底部析出，混凝土拌合物因浆体流出而骨料外漏，则说明拌合物保水性不好。

（一）泌水产生的原因有哪些

（1）水泥中的C₃A含量低，凝结时间偏长，或水泥比表面积小。

（2）粉煤灰质量差，含碳量高，碳呈海绵体，吸附水和外加剂，造成用水量增加，振捣后部分水分释放出来形成泌水。此外，矿粉用量过大也容易泌水。

（3）泵送剂中使用磷酸盐、柠檬酸、糖以及葡萄糖等缓凝组分，易产生泌水，使用脂肪族高效减水剂和氨基磺酸盐系高效减水剂也会加剧泌水现象发生。

（4）砂细度模数偏大，0.315mm的颗粒含量不足15%，使混凝土保水性下降，出现泌水。粗细骨料的表观密度偏大，也会造成泌水现象。

（5）混凝土砂率偏小，或者大坍落度混凝土的胶凝材料用量不足300kg/m³。

（二）哪些原因会造成混凝土离析

泌水是混凝土拌合物发生离析的前提，先泌水，随之各组分分离形成离析。严重离析会造成施工过程中堵泵，影响施工进度。离析的混凝土浇筑到墙、柱等竖向结构，容易使结构分层，严重时柱墙上部形成厚厚的砂浆层，无粗骨料。离析混凝土浇筑到板面结构，容易发生沉降，产生顺筋裂缝。使用泌水的混凝土浇筑到柱、桥墩等竖向结构，拆模后容易发现漏砂的现象称为砂线，砂线就是混凝土泌水过程中带走水泥等胶凝材料使砂子裸露出现形成的。

造成离析的原因有一下几种：

（1）粗骨料粒径过大，级配不连续，拌合物稍以静止，粗骨料下沉造成离析。

（2）混凝土砂率偏低，混凝土粘聚性差。

（3）外加剂用量偏大。

（4）砂含水率控制不当，或罐车内有积水，造成用水量偏大。

（5）外加剂阀门失灵或者关闭不严，造成外加剂掺量过大，造成离析。

若由于运输车内水为倒净或外加剂阀门失灵或者关闭不严造成的严重离析，应作报废处理。如果离析不太严重，可倒掉部分稀浆，再适当掺入部分水泥或稠度较大的高两个以上强度等级的砂浆。充分搅拌，检测合格方可出厂。

若因骨料不合格、粒径过大、级配不良造成的离析，可根据实际情况加入部分细石进行生产。

若离析混凝土浇筑到工程部位，应根据实际情况及时处理，严重时应及时拆除，重新浇筑。板面结构离析不太严重，只是上层浮浆较多，可在混凝土凝结前撒细石，在进行抹压。

（三）混凝土拌合物扒底、板结

混凝土泌水和扒底是一对孪生兄弟，一般情况下同时出现。混凝土泌水，水和浆体上浮，骨料下沉与底板黏结在一起，很难用铁锹等工具翻动，这种现象就是扒底、板结。

产生扒底的主要原因就是外加剂用量偏高，尤其是使用氨基磺酸盐系和聚羧酸系高性能减水剂时，对掺量十分明显，掺量稍微高一点或用水量波动5kg/m³左右，就会出现泌水、扒底现象。在运输罐车内很难分辨，卸出泵车料斗或者小推车中，一停止搅拌，混凝土拌合物骨料下沉，浆体上浮。将拌合物倒在地上，往往是石子堆积，浆体慢慢流淌到远处。发生扒底板结的混凝土拌合物容易浆石分离，容易堵泵管，即使勉强进行浇筑，也会造成混凝土结构分层或严重跑浆，使结构出现严重缺陷，甚至返工。

要预防混凝土拌合物产生泌水、扒底现象，应注意以下几点：

（1）对外加剂反复试验，寻找最佳掺量。要注意水泥与外加剂的相容性，更换水泥或外加剂应通过试验寻找饱和点。

（2）严格控制外加剂用量和用水量，使用聚羧酸减水剂时，应选用固含量10%左右的，降低掺量的敏感性。

（3）加强混凝土出厂检测，包括动态和静态检查，并跟踪观察现场混凝土的可泵性和保水性。

（4）提高砂率，或使用0315mm颗粒含量大于15%的中砂，保证足够的胶凝材料用量，提高混凝土粘聚性和保水性。

（5）使用聚羧酸减水剂时，可以复合引气剂、保水组分。

（四）滞后泌水

混凝土组分复杂，各组分之间可能不协调，造成彼此间相容性差，尤其是水泥与外加剂，表现更为突出。若两者相容性差，过度提高外加剂用量会造成混凝土初凝时间延长，使自由水析出产生滞后泌水。

产生滞后泌水有一下原因：

（1）水泥中的C₃A含量低，碱含量低，混合材掺量大（尤其是矿粉），水泥凝结时间偏长，当遇到环境温度低时更容易发生滞后泌水现象。

（2）外加剂超量使用。外加剂虽然可以增加混凝土流动性，但超量使用会降低混凝土粘聚性，保水性变差，在一定程度上增加泌水的可能性。

（3）使用缓释型聚羧酸减水剂，当遇到温度变低时，部分减水剂释放缓慢，后期的缓释作用导致混凝土拌合物泌水。

（4）缓凝剂使用过量或者使用易泌水的缓凝组分，造成混凝土拌合物滞后泌水现象。

（5）矿物掺合料用量大，混凝土凝结时间延长，遇到突然降温，混凝土凝结时间延长更明显，很容易使混凝土拌合物发生滞后泌水。

（6）二次添加减水剂过量。混凝土浇筑前发现拌合物工作性不满足施工要求，添加外加剂调整时，用量偏高，浇筑后外加剂发生作用，使水分从拌合物中析出。

以上六种情况是造成混凝土拌合物滞后泌水的常见原因，生产实践中，根据实际情况，找到具体原因，然后根据具体原因采取相应措施，也是可以解决或改善的。

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