混凝土生产过程中的质量受多种因素影响，有正常原因也有异常原因，所以混凝土出现异常也是正常的。所谓的正常原因是生产过程中那些经常发生的，却不易被识别，如计量误差，原材料波动。一般来说正常原因造成的混凝土质量波动往往可以接受，对混凝土质量的影响也是可控的。而异常原因造成的波动常常是不经意的，有一定的突发性，对混凝土状态的波动也十分明显，这类现象造成的混凝土质量问题不容忽视，处理不当往往可以造成质量事故。异常因素造成的混凝土生产异常具有各生产环节的突发性，由于出现几率小，需要小心识别处理，通过加强管理，制订一些应急方案及处理预案，是可以降低或者消除此类因素造成的质量事故。合理且经过实践验证的预案可以有效应对，避免遇到问题造成措手不及，造成重大损失。

（一）砂含水率巨大变化

砂含水率变化是混凝土生产过程中常见的问题，不同来源的砂含水率往往有差异，有时也会十分明显。比如新旧拉来的砂含水率有可能相差5%，若每方混凝土用砂800kg，在这种情况下，用水量将变化40kg左右，这时混凝土的坍落度会出现剧烈变化。这也是常常出现前一盘混凝土工作性正常，下一盘严重离析，或者前一盘正常，下一盘坍落度太小，不能满足施工要求。

预案：（1）加强管理。混凝土品控人员要加强砂含水率检测，并及时了解生产所用原材料情况。

（2）铲车上料时，使用含水率相差较大的砂时要及时通知品控人员和操作人员，在生产过程中做好思想准备和应对预案。处理方式，生产中更换含水率不同的砂时，往往会造成两种含水率不同的砂混合在一起，生产过程中要采取逐步扣水（砂含水率变大时），或者逐步加水（砂含水率变小时）。在查明原因的情况下，调整用水量要根据实际情况，大胆调整。

（二）骨料质量变化

骨料质量变化，在混凝土生产过程中十分常见，只要生产过程中技术人员加强料场巡检，很容易发现。由于砂石的来源不同，粒径及细度模数的差异是存在的，甚至十分明显。

（1）砂含石率变化。砂中的4.75mm以上颗粒含量增加，会造成小粒径石子（5～10mm）变大，造成混凝土中这种颗粒的数量增加，混凝土拌合物小石子增大实际砂率变小（如含石率增加5%，砂用量会降低40kg），造成混凝土发散，粘聚性变差。

（2）砂的细度模数变小或变大。在生产实践中，大多重视砂细度模数变化对砂率的影响，如，细度模数±0.2，砂率调整3%左右。对于细度模数变化对用水量或者减水剂变化缺少试验积累，砂细度模数变小时，砂表面积递增，表面吸附水及外加剂也逐渐增加，生产用砂的细度模数在2.3～3.0的范围内时，细度模数±0.3，用水量变化5～10kg（或外加剂用量调整0.1%左右）。

（3）砂亚甲蓝值变化。亚甲蓝值的高低是判断砂中粉的成分主要是泥还是石粉，因此通过亚甲蓝值的大小变化可以间接反映砂的质量变化。经试验，在两种细度模数相差不大的情况下，亚甲蓝值为1.0的机制砂和亚甲蓝值2.0的机制砂，同配比情况下，外加剂用量要增加2kg（聚羧酸减水剂固含量8%～10%）或者增加15公斤水，才能保证混凝土拌合物状态不变。

（4）碎石的级配变化。碎石级配的变化往往会引起碎石空隙率变化，连续级配的骨料往往具有较低的空隙率，但如果碎石中某种颗粒含量增加会造成空隙率增加。例如，单粒径碎石的空隙率可以达到45%以上，而连续级配的碎石的空隙率可以低于40%。碎石空隙率增加1%，砂浆体积也应增加1%，生产中如果忽视这种变化，仍然使用正常情况下设计的配合比，混凝土拌合物的和易性、可泵性显著降低, 混凝土离析, 甚至发生堵管。发现碎石中某种颗粒含量变化时，通过调整各种碎石使用比例使碎石级配合理，空隙率变化降低。

预案对策：试验室人员除按规定和要求进行取样检验外, 还应加强对砂场的巡视目测,发现骨料差别较大时，及时通知拌楼对生产配合比作适当的调整,使坍落度和可泵性控制在允许范围。

（三）胶凝材料质量变化

胶凝材料质量变化相对于骨料质量变化，更具有隐蔽性，更难发现。生产过程中出现混凝土拌合物异常时，应先检查骨料是否明显变化（骨料直观，容易观察）。若骨料没有问题，就要逐一排除是那种胶凝材料出了问题，可以将粉煤灰、矿粉分别去掉进行生产，观察混凝土拌合物是否发生明显变化。对于胶凝材料出现的问题，往往表现为外加剂与胶凝材料相容性问题，解决问题，要尽量使用外加剂解决，避免盲目加水解决。要注意外加剂中的缓凝剂与引气剂的量，防止造成混凝土缓凝或者含气量过大，造成混凝土质量事故。

（四）外加剂计量出现问题

外加剂计量系统出现问题，虽然不是混凝土生产中经常遇到，但偶然也有发生，造成混凝土拌合物严重离析。该生产线要停止生产，生产经理安排维修人员对生产设备进行检查，找出问题所在，及时进行维修，恢复正常生产。当外加剂系统发生失控时，处理时的难点在于如何确定外加剂多多少，出现问题时，应通知试验室主任并询问操作人员估算外加剂实际量。组织人员取样观察混凝土状态，判断是否可以使用，不能使用的混凝土直接报废处理。对于外加剂超量不多的混凝土拌合物，可以采用加入干粉料或者稠砂浆，罐车加速搅拌3min左右，调料时要注意罐车内混凝土不宜多，以便搅拌均匀。

（五）退料处理

混凝土生产过程中难免发生退料现象，无论什么原因造成的退料，都应规范处理。退回混凝土应及时查明原因，结合混凝土拌合物的状态确定混凝土处理的基本原则，并进行试验编号记录，积累有效数据，作为处理退回混凝土重要依据之一。

（1）退回混凝土坍落度过大。混凝土拌合物坍落度过大，出现离析的退料，应根据坍落度情况及方量，加入总方量5～10%相同配合比的干料（干料是指该配合比除水、泵送剂以外其它材料的混合料），也可以加入离析调节剂，然后快速转动罐体2～3min至混凝土搅拌均匀，经检验混凝土质量符合要求时方可出厂。

（2）混凝土坍落度过小。混凝土拌合物坍落度与设计值偏差＜50mm时，可以适当添加胶凝材料总量0.1～0.3%的泵送剂，快速转动罐体至混凝土搅拌均匀，经检验混凝土质量符合要求时方可出厂。采用每次少加，调整，卸料，再调整，多次加入调整。混凝土拌合物坍落度与设计值偏差超过50mm时，加入总方量5～10%相同配合比的水泥浆（水泥浆是指该配合比除粗、细骨料以外其它材料的混合料），补加胶凝材料总量0.1～0.3%的泵送剂,快速转动罐体2～3分钟至混凝土搅拌均匀，经检验混凝土质量符合要求时方可出厂。

（3）混凝土拌合物石子多。退回的混凝土拌合物砂率小（碎石多），粘聚性差，无法泵送施工，应考虑加入总方量10～20%同标号砂浆，搅拌均匀，经检验混凝土质量符合要求时方可出厂。

（4）降级使用或者报废处理。对混凝土退料处理，在考虑施工工艺、混凝土出站时间等因素对混凝土质量（和易性、强度）影响程度，进行综合分析，准确判断，做出科学合理处置。延误时间大于4小时，补加胶凝材料总量0.8～1.0%的泵送剂，调料至和易性合格，安排地面垫层等非承重部位，降低强度等级使用。接近或已经初凝的混凝土退料，作报废处理。

以上调整方法均要保证罐车内混凝土不宜过多，便于搅拌均匀。

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