1.石油化工企业应远离人口密集区、饮用水源地、重要交通枢纽等区域，并宜位于邻近城镇或居民区全年最小频率风向的上风侧。在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风带。
2.液化烃罐组和甲、乙类液体罐组与居民区的防火间距分别不小于300m和100m。可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。空分站应布置在空气清洁地段，并宜位于散发乙炔及其他可燃气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧。
3.罐区泡沫站应布置在罐组防火堤外的非防爆区，与可燃液体罐的防火间距不宜小于20m。消防站宜位于生产区全年最小频率风向的下风侧。液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内，任何储罐的中心距至少两条消防车道的距离均不应大于120m；当不能满足此要求时，任何储罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m，且最近消防车道的路面宽度不应小于9m。
4.装置区及储罐区的消防道路，两个路口间长度
大于300m
时，该消防道路中段应设置供火灾施救时用的回车场地，回车场
不宜小于18m×18m
（含道路）。
公路和地区架空电力线路严禁穿越生产区；地区输油（输气）
管道
不应穿越厂区
。
5.全厂性办公楼、中央控制室、中央化验室、总变电所等重要设施应布置在相对高处。液化烃罐组或可燃液体罐组
不应毗邻布置
在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，
可燃液体原料储罐可毗邻布置
在高于工艺装置的阶梯上，但应采取防止泄漏的可燃液体流入工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的措施。中央控制室宜布置在行政管理区。
6.
事故水池距明火地点的防火间距不应小于25m
，距可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于60m。区域性含油污水提升设施应布置在装置及单元外，距离明火地点、重要设施及工艺装置内的变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m，距可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于60m。
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1.工艺生产装置区域内的露天设备、储罐、建筑物、构筑物等，宜按生产流程集中合理布置
2.装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区
3.装置的控制室、化验室、办公室等宜布置在装置外，并宜全厂性或区域性统一设置。当装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等布置在装置内时，应布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备全年最小频率风向的下风侧
4.布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等的布置应符合下列规定：
2）平面布置位于附加2区的办公室、化验室室内地面及控制室、机柜间、变配电所的设备层地面应高于室外地面，且高差不应小于0.6m
3）控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料实体墙
5.甲、乙类物品仓库不应布置在装置内。若工艺需要，储量不大于5t的乙类物品储存间和丙类物品仓库可布置在装置内，并位于装置边缘
6.当一套联合装置的占地大于80000m2时，应用装置内道路分隔，分隔的每一区块面积不应大于80000m2，相邻两区块的设备、建筑物之间的防火间距不应小于25m。分隔道路应与周边道路连通形成环形道路，分隔道路路面宽度不应小于7m
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1.全厂性的高架火炬宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。距火炬筒30m范围内严禁可燃气体放空
2.为了防止排出的气体带液体，可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液器。为了防止火焰和空气倒入火炬筒，在火炬筒上部应安装防回火装置
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1.放空管一般应设在设备或容器的顶部，室内设备安设的放空管应引出室外，其管口要高于附近有人操作的最高设备2m以上。此外，连续排放的放空管口，还应高出半径20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上；间歇排放的放空管口，应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上；平台或建筑物应与放空管垂直面呈45°；安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上
2.泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体，应经冷却后接至放空设施；放空管上应安装阻火器或其他限制火焰的设备
3.排放可能携带腐蚀性液滴的可燃气体，应经过气液分离器分离后，接入通往火炬的管线不得在装置附近未经燃烧直接放空
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（1）可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩）等，均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极限不得小于3h。
（2）液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用不燃烧材料。当保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。
（3）储罐应采用钢罐，浮顶储罐单罐容积不应大于150000m?；固定顶和储存甲B、
乙A类可燃液体内浮顶储罐直径不应大于48m；储罐罐壁高度不应超过24m；容积大于等于50000m?的浮顶储罐应设置两个盘梯，并应在罐顶设置两个平台。
（1）罐组容积，固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组中浮顶、内浮顶罐的容积可折半计算。浮顶罐组的总容积不应大于600000m?；采用钢制单盘或双盘时不应大于360000m?；采用易熔材料制作的内浮顶及其与采用钢制单盘或双盘内浮顶的混合罐组不应大于240000m?；固定顶罐组的总容积不应大于120000m?；固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大于120000m?。
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油品泊位的码头结构应采用不燃烧材料，油品码头上应设置必要的人行通道和检修通道，并应采用不燃或难燃性的材料。液化烃泊位宜单独设置，当不同时作业时，可与其他可燃液体共用泊位。
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在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上应设便于操作的紧急切断阀
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甲、乙类油品以及介质设计输送温度在其闪点以下10℃范围外的丙类油品，不得采用从顶部向油舱口灌装工艺，采用软管时应伸入舱底。液化烃的装卸应采用装卸臂或金属软管
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1.装卸作业前，应先接好地线后再接输油管，静电接地要可靠，电缆规格要符合要求。机炉舱风头应背向油舱，停止通烟管和锅炉管吹灰。要关闭油舱甲板的水密门、窗，关闭相关电气开关，严防油气进入机炉舱和生活区
2.装卸油品时，应在船的周围设置围油栏，以防溢出油向周围扩散。作业中，禁止使用非防爆的手电筒等能产生火花或火星的设备
3.装卸完毕后，应先拆输油管后拆地线，并清除软管、输油臂内的残油，关闭各油舱口和输油管线阀门，擦净现场油污
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1.铁路油品装卸线。装卸线一般不与生产、仓储区的出入口道路相交。同一铁路装卸线一侧的两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m
2.装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子，在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作的紧急切断阀。装卸栈台宜单独设置
3.甲B、乙A类液体装卸鹤管与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲B、乙A类液体装卸鹤管及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m，零位罐至罐车装卸线不应小于6m
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1.装卸油品操作人员都要穿戴防静电工服、工帽、工鞋和纯棉手套
2.装卸作业前，油罐车需要调到指定车位，并采取固定措施。机车必须离开
3.装卸时严禁使用铁器敲击罐口。雷雨天气或附近发生火灾时，不得进行装卸作业，应盖严油罐车罐口，关闭有关重要阀门，断开有关设备的电源
4.装卸后：装卸完毕后，须静置至少2min，然后再进行计量等作业。作业结束后，要及时清理作业现场，整理归放工具，切断电源
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知识点：石油化工防火知识点
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