（一）砂、石料含泥量超标

1．现象：砂、碎石或卵石使用时，检查出含泥量超标。

2．危害：砂、石含泥量超标会影响水泥砂浆和粗集料的粘结力，不仅降低混凝t强度，而且易发生混凝土的干缩裂缝。

3．原因分析：

（1）砂、石料入场时含泥量已超标，未检查或控制不严。

（2）堆料场为普通土地。推土机推料时混入泥土造成超标。

（3）倒运砂、石材料时，运输车辆未清扫，混入泥沙及有害杂物。

4．预防措施：

（1）堆放砂、石场地应平整。排水通畅，宦铺筑水泥混凝土地面。

（2）推堆砂石时，不要抄底，使一部分砂、石成为场地材料铺装于原地面上，防止泥土等杂物混入砂、石中。

（3）加强进场材料的含泥量检验，防止不合格材料进场（集中拌和场，每400m3为一批检验；分散生产，每200m3为一批检验）。

（4）当运输车辆交替装运砂、石与其他物质（锻烧白云石、石灰、化工原料等）时，应清扫运输车辆。

5．治理方法：砂过筛筛出所含泥土和其他杂物；碎石、卵石用带有水冲设施的转筛筛洗加工，满足要求标准为止。否则不得使用。

 

（二）砂、石级配不符合要求

1．现象：砂、碎石、卵石各级粒径的含量不符合国家有关规范、标准的要求。一般表现为偏粗或偏细。

2．危害：造成浇注的水泥混凝土不密实，耐久性差。当集料偏细时，水泥混凝土相对强度偏低；当集料偏粗时，水泥混凝土混和料和易性差，易产生蜂洞、露筋问题。

3．原因分析：

（1）天然砂料源级配变化大，造成偏细或偏粗。

（2）碎石、卵石进场时级配合格，由于反复用推土机推堆，用装载机装倒，使原级配遭到破坏。

4．预防措施：

（1）对天然砂料源。应较多地取各代表区域的料样来检验其级配状况，并在进料时有意识地依次安排较细和较粗级配的砂进场。

（2）碎石或卵石最好将不同级配区段的料分别堆放，使用时，根据需要级配进行掺配。当备料场地有限时，要求石料场按要求级配加工进行备料，备料不要过多。堆的也不要过高。防止推土机推堆料多次重复碾压，破坏原有级配。

5．治理方法：

（1）发现砂的级配不符标准时，可根据级配偏细还是偏粗的情况，用相对应的砂来掺配。不得已时，也可筛除过粗或过细的颗粒，使其符合标准要求。

（2）碎石或卵石级配偏粗或偏细时，可用相应所缺粒径级配的碎石或卵石进行掺配，使之具有良好的级配。

 

（三）石料低强度颗粒含量超标，或压碎指标不符合要求

1．现象：碎石、卵石中针片状长细颗粒等软弱颗粒含量超过15％。

2．危害：软弱颗粒含量超标或压碎指标不符要求的粗集料用来拌制水泥混凝土，使混凝土强度匀质性差。

3．原因分析：碎石或卵石加工场的石质不高，风化的很厉害，使加工的石料软弱颗粒含量超标。石料抗压强度不符要求，造成其压碎指标不符要求。

4．预防措施：严格碎、卵石生产场的选择和审查，杜绝不合格石料场的石料进入工地现场。

5．治理方法：发现碎石、卵石材料的压碎指标及软弱颗粒含量不符合要求时，将检验所代表的石料停止入场，已进场料不得用于搅拌混凝土。用于运输便线、道路基层或处理地基。

 

（四）存在碱活性集料成分

1．现象：近年来我国学者和国外专家的检验证实，我国的北京地区、长江流域、广西红水河、岩滩、锦西、安康、南京等地均有潜在活性骨料存在。其他地区是否存在，还有待全国性普查来确定。

2．危害：当建设工程使用了碱活性骨料，如果水泥混凝土中含有一定量的可溶性碱，在一定的潮湿环境下，会发生碱骨料内的吸水膨胀而产生混凝土的开裂，并有明显的液体渗出。碱骨料开裂一般发生在硬化后的6至10年。

3．原因分析：活性骨料（蛋白石、磷石英、方石英、玉髓等）含量超过大约1％时，骨料中的活性SiO2与可溶性碱发生化学反应，生成碱的硅酸盐凝胶，该凝胶由周围吸取水后，发生体积膨胀，从而引起水泥混凝土的膨胀开裂。

4．治理方法：

（1）对于工程使用的集料（砂及砾石、碎石）要按照建设部行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》 和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》 JGJ53中的碱活性试验方法，如岩相法，化学法及砂浆长度法来鉴定料场的集料有无活性。当条件许可时，不采用有活性的集料。

（2）当没有可能采用非活性集料时，要限制所用水泥的含碱量，当其含量低于0.6%时，不会发生碱一骨料反应。

（3）当集料存在活性，水泥又不能保证低碱含量时，可在水泥中掺入硅灰、火山灰、矿渣等混合材。因为上述混合材中都含有较丰富的SiO2，可以在水泥混凝土硬化前，将水泥中的碱含量消耗掉，从而降低了碱一骨料反应。试验表明，超过一定量的混合材的掺入，可降低水泥混凝土的膨胀率，掺的越多，膨胀率降低的就越多。

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