商品混凝土浇筑流程

1.混凝土输送泵在现场的布置，要根据工程的轮廓形状、工程量分布、地形和交通条件等而定，且应考虑下列情况：
⑴输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、坚实，道路畅通；
⑵输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设施；
⑶输送泵设置位置的合理与否直接关系到输送泵管距离的长短、输送泵管弯管的数量，进而影响混凝土输送能力。为了最大限度发挥混凝土输送能力，合理设置输送泵的位置显得尤为重要；
⑷输送泵采用汽车泵时，其布料杆作业范围不得有障碍物、高压线等；采用汽车泵、拖泵或车载泵施工时，应离开
建筑物一定距离，防止高空坠物。在建筑下方固定位置设置拖泵进行混凝土泵送施工时，应在拖泵上方设置安全防护设施。
⑸为保证混凝土泵连续工作，每台泵的料斗周围最好能同时停留两辆混凝土搅拌运 输车，或者能使其快速交替；
⑹为确保混凝土质量和缩短混凝土浇筑时间，最好考虑一泵到顶，避免采用接力泵；
⑺为便于混凝土泵的清洗，其位置最好接近供水和排水设施，同时，还要考虑供电方便；
⑻高层建筑采用接力泵泵送混凝土时，接力泵的位置应使上、下泵的输送能力匹配。设置接力泵的面要验算其结构的承载能力，必要时应采取加固措施。
2.混凝土输送泵管的选择与支架的设置应符合下列规定：
⑴混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输出量、输送距离以及粗骨料粒径等进行选择，接头应严密，输送泵管道转向宜平缓；
⑵混凝土粗骨料最大粒径不大于 25mm 时，可采用内径不小于 125mm 的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于  40mm时，可采用内径不小于 150mm 的输送泵管；
⑶输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。支架应通过计算确定，必要时
还应对设置位置的结构进行验算；
⑷垂直向上输送混凝土时，地面水平输送泵管直管和弯管总的折算长度不宜小于垂直输送高度的 0.2  倍，且不宜小于 15m；
⑸输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土，且高差大于 20m  时，应在倾斜或垂直管下端设置直管或弯管，直管或弯管总的折算长度不宜小于高差的 1.5 倍；
⑹垂直输送高度大于 100m 时，混凝土输送泵出料口处的输送泵管位置应设置截止阀；
⑺底板大体积混凝土浇筑泵管阶梯形设置，根据高度不同设置二～三道弯， 防止堵管，泵管架需拉接稳定。为了避免泵管的振动影响底板钢筋的位置，泵管需架设在支设的钢管架或者定性支架上。
⑻在筏板初始浇筑时，如果板厚大于  2m，混凝土自泵管出口处应增加弯头将管连送至作业面，以减小自由落差，防止混凝土离析、分层。
2.底板大体积混凝土浇筑方式的选择：
⑴底板混凝土的浇筑方式有：溜槽浇筑、汽车泵浇筑、拖泵浇筑。溜槽的浇筑速度 120～150m3/h，汽车泵  60～80m3/h，拖泵 30～40m3/h。根据总浇筑量、 总浇筑时间和施工场地来确定具体采用何种方式浇筑，  总浇筑量超过 1.5 万 m3 的优先选用溜槽浇筑方式。
⑵根据总浇筑时间和避免出现冷缝之间的最大值确定每小时所需的混凝土浇筑量。根据每小时所需的混凝土浇筑量确定所需溜槽、 汽车泵、 拖泵的数量；再根据溜槽、 汽车泵、 拖泵的数量以及交通运输距离确定混凝土罐车的台数。
⑶根据底板的混凝土量和底板厚度情况，为避免混凝土接茬处出现冷缝，计算混凝土浇筑的最小需求量。混凝土按照 10h 以上缓凝（一般现场实际混凝土缓凝时间按照 16～18h 配制）， 混凝土浇筑分层厚度为 500mm，考虑混凝土最不利自由流淌长度为高度 16 倍，混凝土入模坍落度控制在 180±20mm。
3.混凝土超高输送泵管的选择与支架的设置应符合下列规定：
⑴混凝土泵送管应根据工程特点、 施工现场情况进行布管设计，设计应便于混凝土浇筑和管段装拆，尽量缩短管线长度，少用弯管和软管。同一条管线中，应采用相同直径的输送管；同时采用新旧管段时，应将新管布置在近混凝土出口泵送压力较大处；管线尽量布置成横平竖直。
⑵管路布置首先应遵循“距离最短、弯头最少”的原则，在泵机出口处为避免 3 种异形管连接形成管道压力梯度，需连接 1 段≥3m 长的水平管道后再设置 1 道水平弯头；水平管道与竖向管道连接处设置 1 道 90°弯头，弯头前后为方便泵管拆卸需连接短管。管路布置时，要使混凝土移动方向与泵送方向相反，这样在浇筑中只需要拆除管段，不需增减管段。水平泵管的连接应尽量减少对其他专业施工的影响，确保混凝土泵送的连续供应。
⑶垂直向上的配管，地面水平管的长度应为垂直管长度的 1/5～1/4，且不宜小于 15m；如果因场地条件所限无法满
足上述要求时，可采用设置弯管等办法解决。竖向泵送管应紧靠核心筒或剪力墙位置布置，为尽量降低输送管道的总压力，在管路设计时尽量减少弯管、锥形管的数量，尽量采用大弯管。由于管道压力较大，泵管应与结构牢固连接。为减少水平布管的长度，在输送泵出口处安装特制液压阻断阀。

1.检查模板、支架、钢筋及预埋件：
⑴模板的强度、刚度是否符合规定，标高、位置与结构截面尺寸是否符合设计要求，预留拱度是否正确；支撑系统是否稳定，支架与模板的结合处必须稳定可靠，出现变形时应及时调正；钢筋与埋设件规格、数量、安装的几何尺寸与位置，以及钢筋接头等是否与设计要求相符，对于已变形和位移的钢筋应及时校正。检查和安放保护层垫块、马凳，钢筋骨架上应铺设跳板，严防踩压钢筋骨架；浇筑混凝土前，应清除模板内的垃圾等杂物，确保模板内干净，钢筋上的污染物应清除干净；模板预留的三孔 （即观察孔、振捣孔、清扫孔）是否符合施工要求；木模应浇水润湿，并将缝隙塞严，金属模板预留孔洞应堵塞严密，以防漏浆。
⑵脱模剂涂刷应均匀；混凝土浇筑令、开盘鉴定等相关准备资料签认完毕；施工缝处混凝土表面必须：已经清除浮浆、剔凿露出石子、用水冲洗干净、湿润后清除明水、松动砂石和软弱混凝土层已经清除，地下结构外墙钢板止水带均已安装，已浇筑混凝土强度≥1.2Mpa（简单的方法就是用脚踩上去不留下脚印，即判定已达到强度）；混凝土泵、泵管铺设、承台或塔式起重机、吊斗已经准备（或调试）好；浇筑混凝土的人员（包括试验、水电工、振捣工等）、机具（包括振动棒、电箱等）、冬雨等季节性施工的保温覆盖材料、水及电（需要调试的必须预先调试好）等已经安排就位。浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输通畅。
2.浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，即将次层混凝土浇筑完毕。
3.混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土初凝时间，当不能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。
4.混凝土输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于结构浇筑，不满足浇筑要求的混凝土一律按退场处理。
5.浇筑混凝土时为了保证混凝土的密实性和强度，必须分层浇筑和振捣，并应根据不同的振捣方法和使用不同的振捣工具限制投料的厚度。如果一次投料过厚，就会因振捣不实而影响混凝土的密实性，密实性不良会导致混凝土强度降低。因此，浇筑混凝土时必须分层进行，并限制其分层的厚度。可采用测杆检查分层厚度。
6.如 40cm 一层，测杆每隔 40cm 刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土上表面上，以外露测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具。
7.灌注倾倒混凝土入模，不得集中下料冲击模板或冲砸钢筋骨架，应按浇筑顺序分层均匀下料，柱、墙板灌注高度大于 3m 时，应采用布料管、溜管或串筒下料，出料管口至浇筑层自由高度不宜大于  1.5m，严防混凝土离析，分层灌注混凝土厚度，宜采用尺杆量测，一般厚度可在 40cm 左右。
8.梁、板与柱和墙连成整体同时浇筑混凝土时，要特别注意在柱和墙浇筑完毕后，必须停歇 1～1.5h，使柱和墙的混凝土达到一定强度后，再继续浇筑梁和板的混凝土。如果忽略了这一点，柱、墙、梁和板连续浇筑，就会造成因柱、墙部位混凝土沉陷量较大，使位于柱、墙部位的梁和板混凝土产生裂缝，影响混凝土结构的整体性和耐久性。
9.梁柱接头节点处混凝土浇筑应“先高后低”，即先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土，严格控制高强度混凝土初凝前浇筑低强度混凝土。
10.梁柱不同强度等级混凝土采用快易收口网或铝线网分隔？？？，收口网呈 45  度角放置，在两侧模板安装前绑扎完成。
11.梁柱节点核心区处混凝土强度等级相差 2 个及 2  个以上时，混凝土的浇筑应按设计要求执行或按图所示按高强度等级混凝土进行浇筑。该处混凝土坍落度宜控制在  80～l00mm。应使用塔吊进行该部位的浇注。
12.大体积混凝土浇筑：
⑴底板混凝土浇筑采用斜面分层方式， 分层浇筑厚度控制在 50cm， 采用由一侧向另一侧连续浇捣方法浇筑；每个浇筑区段内卸料点覆盖范围的混凝土浇筑时间要求小于混凝土初凝时间，保证下一区段卸料点浇筑时覆盖已浇筑混凝土，避免冷缝产生。
⑵大体积混凝土浇筑方法采用“斜向分层， 薄层浇筑， 循序推进， 一次到底”  连续施工的方法。为了保证每处的混凝土在初凝前就被上一层新的混凝土覆盖，  采用斜面分段分层踏步式浇捣方法，分层厚度不大于 500mm，分层浇捣使新混凝土沿斜坡流一次到顶，  使混凝土充分散热， 从而减少混凝土的热量， 且混凝土振捣后产生的泌水沿浇灌混凝土斜坡排走，  并在第一次振捣之后 20～30 分钟进行第二次复振， 以保证混凝土的质量。
⑶大流动性混凝土在浇筑和振捣过程中， 必然会有游离水析出并顺混凝土坡面下流至坑底。为此，  在基坑中部及侧边设置积水坑， 通过垫层找坡使泌水流至积水坑内， 用小型潜水泵将过滤出的泌水排出坑外。  同时在混凝土下料时， 保持中间的混凝土高于四周边缘的混凝土， 这样经振捣后，  混凝土的泌水现象得到克服。当表面泌水消去后， 用木抹子压一道，  减少混凝土沉陷时出现沿钢筋表面的裂纹。

1.混凝土浇筑后振捣是用各种振动器使混凝土受振，把混凝土内部的空气排挤出，让砂子充满石子间的空隙，水泥浆充满砂子之间的空隙，以达到混凝土的密实。常用的振动器有内部振动器、表面振动器和外部振动器。
⑴内部振动器，又称插入式振动器。操作方式有两种，一种是垂直振捣，即使振动棒与混凝土表面垂直；一种是斜面振捣，即使振捣棒与混凝土表面成一角度，约 40～50°。采用振动棒振捣时要“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下部混凝土产生分层离析。慢拔是为了使混凝土能填满振动器抽出时所造成的空洞。浇筑混凝土时要分层浇筑，每层混凝土厚度不得超过振动棒有效长度的 1.25 倍；
上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝之前进行；振捣时要插入下层 50～100mm 左右。每一插点要掌握好振动时间，一般以石子下沉、表面浮浆为宜。插点要均匀排列，可以排成“行列式”或“交错式”。插点距离应不大于振动棒作用半径的 1.5 倍。一般振动棒的作用半径为 300~400mm，在振动 30~60min 后，必须停 30min；操作中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等等。振动完毕后应将表面清洗干净。
(2)表面振动器，又称平板振动器，用于振捣平板、地面或预制楼板等。表面振动器在混凝土表面成行列依次移动振
捣，在每一振捣位置上应连续振动 25～40s，每一振捣位置包括行与行之间的位置应搭接  30～40mm。表面振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约 200mm；在双筋平板中约  120mm。振动器使用完毕后要清洗干净。
(3)外部振动器，又称附着式振动器，仅适用于振捣钢筋较密，厚度较小以及不宜用插入式振动器的结构构件。外部振动器的振捣作用深度约 250mm；其设置间距应通过试验确定，并应与模板牢固和紧密连接。
2.采用振捣器捣实时，每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
3.施工中要严防漏振或过振，并应随时检查钢筋保护层和预留孔洞、预埋件及外露钢筋位置，确保预埋件和预应力筋承压板底部混凝土密实，外露面层平整。
4.封闭性模板可增设附着式振捣器辅助振捣。