预应力混凝土T梁和箱梁质量通病

1.1  后张法预应力混凝土工艺 

1.1.1 锚具碎裂

1 、现象

预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。

2 、原因分析

（ 1 ）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。

（ 2 ）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。

3 、防治措施

（ 1 ）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（ GB/T14370 — 93 ）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。

（ 2 ）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

1.1.2 锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离

1 、现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

2 、原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

3 、预防措施

（ 1 ）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。

（ 2 ）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

4 、治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。

1.1.3 锚头下锚板处混凝土变形开裂

1 、现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

2 、原因分析

（ 1 ）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

（ 2 ）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

3 、预防措施

（ 1 ）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

（ 2 ）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。

4 、治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

1.1.4 滑丝与断丝

1 、现象

（ 1 ）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

（ 2 ）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。

2 、原因分析

（ 1 ）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。

（ 2 ）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

3 、防治措施

（ 1 ）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。

（ 2 ）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

（ 3 ）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

1.1.5 波纹管线形与设计偏差较大

1 、现象

最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大

2 、原因分析

浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。

3 、预防措施

（ 1 ）要按设计线形准确放样，并用 U 形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处 U 形钢筋应该加密。

（ 2 ）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。

（ 3 ）应有防止管道上浮的措施。

1.1.6 波纹管漏浆堵管

1 、现象

穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。

2 、原因分析

（ 1 ）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。

（ 2 ）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

3 、防治措施

（ 1 ）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

（ 2 ）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。

（ 3 ）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。

（ 4 ）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

（ 5 ）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。