预应力混凝土T梁和箱梁质量通病及处理措施

1 预应力混凝土T梁和箱梁 

1.1  后张法预应力混凝土工艺

1.1.1 锚具碎裂

1、现象

预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。

2、原因分析

（ 1 ）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。

（ 2 ）锚具钢本身存在裂纹、砂 眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。

3、防治措施

（ 1 ）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（ GB/T14370 — 93 ）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。

（ 2 ）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

1.1.2 锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离

1、现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

2、原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

3、预防措施

（ 1 ）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。

（ 2 ）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

4、治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。

1.1.3 锚头下锚板处混凝土变形开裂

1、现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

2、原因分析

（ 1 ）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

（ 2 ）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

3、预防措施

（ 1 ）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

（ 2 ）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。

4、治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

1.1.4 滑丝与断丝

1、现象

（ 1 ）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

（ 2 ）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。

2、原因分析

（ 1 ）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。

（ 2 ）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

3、防治措施

（ 1 ）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。

（ 2 ）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

（ 3 ）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

1.1.5 波纹管线形与设计偏差较大

1、现象

最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大

2、原因分析

浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。

3、预防措施

（ 1 ）要按设计线形准确放样，并用 U 形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处 U 形钢筋应该加密。

（ 2 ）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。

（ 3 ）应有防止管道上浮的措施。

1.1.6 波纹管漏浆堵管

1、现象

穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。

2、原因分析

（ 1 ）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。

（ 2 ）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

3、防治措施

（ 1 ）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

（ 2 ）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。

（ 3 ）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。

（ 4 ）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

（ 5 ）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。

1.1.7 张拉后预应力筋延伸率偏差过大

1、现象

张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋延伸量与理论计算值相差较大。

2、原因分析

（ 1 ）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大。

（ 2 ）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过大。

（ 3 ）初应力用值不合适或超张拉过多。

（ 4 ）张拉钢束过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。

（ 5 ）张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。

3、防治措施

（ 1 ）每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。

（ 2 ）校正预应力孔道的线形。

（ 3 ）按照预应锚具力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。

（ 4 ）检查和预应力筋有无滑丝和断丝。

（ 5 ）校核测力系统和表具。

（ 6 ）如预应力束的断丝率已超过规范规定则应更换该束。

1.1.8 预应力损失过大

1、现象

预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值。

2、原因分析

（ 1 ）锚具滑丝或钢绞线内有断丝。

（ 2 ）钢束的松弛率超限。

（ 3 ）量测表具数值有误，实际张拉值偏小。

（ 4 ）锚具下混凝土局部破坏变形过大。

（ 5 ）钢束与孔道间的摩阻力过大。

3、防治措施

（ 1 ）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采用张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。

（ 2 ）锚具滑丝失效，应预更换。

（ 3 ）钢束断丝率超限，应将锚具、预应力筋更换。

（ 4 ）锚具下混凝土局部破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。

（ 5 ）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可采用减摩剂。

1.1.9 张拉预应力后结构产生较大的扭曲变形

1、现象

构件在张拉后发生扭曲变形。尤其是高、薄腹板或宽翼板的 T 梁容易产生侧向弯曲或翘曲。

2、原因分析

张拉顺序未按设计要求进行操作，构件受力严重不对称。

3、预防措施

张拉时按照设计要求的顺序进行，左右对称施加预应力张拉速度应一致。

4、治理方法

由于预应力束张拉不对称引起的扭曲变形可释放某些预应力束后重新张拉纠偏；如偏差超限，且有裂缝产生，影响结构的安全，构件不能使用。

1.1.10 预应力孔道压浆不密实

1、现象

水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。

2、原因分析

（ 1 ）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。

（ 2 ）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。

（ 3 ）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。

（ 4 ）灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（ 3h 后超过 3% ），水灰比大（大于 0.5 ）灰浆离析等。

3、防治措施

（ 1 ）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。

（ 2 ）配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。

（ 3 ）管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力 0.3~0.5Mpa ），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（ 0.5~0.6Mpa ）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。

（ 4 ）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。

1.1.11 预应力孔道压不进去水泥浆

1、现象

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。

2、原因分析

（ 1 ）管道或排气孔受堵或管道内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。

（ 2 ）孔道内有杂物。

3、防治措施

（ 1 ）用高压水冲洗多次，尽可能清除杂物。

（ 2 ）疏通排气管，用两端压浆的办法，将浆液注满管道。

1.2 预应力混凝土T梁

1.2.1 预应力筋脆断

1、现象

在张拉还未到设计规定的张拉力荷载时就发生了脆性断裂。

2、原因分析

在现场加工或组装预应力筋时，采用了加热、焊接或电弧切割。

3、预防措施

（ 1 ）在预应力筋旁进行烧割或焊接操作时，应非常小心，使预应力筋不受到高温、焊接火花或接地电流的影响。

（ 2 ）严禁采用加热、焊接或电弧切割加工预应力筋。

1.2.2 预应力管道漏浆与堵塞

1、现象

预应力管道漏浆或堵塞

2、原因分析

（ 1 ）波纹管安装好后未穿塑料管作为内衬。

（ 2 ）混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。

（ 3 ）波纹管接头处连接不牢或波纹管有孔洞。

（ 4 ）孔壁受外力振动影响。

3、防治措施

（ 1 ）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不脱节和漏浆。

（ 2 ）施工时应该防止电焊火花灼伤波纹管。

（ 3 ）波纹管安装好后，宜穿入塑料管作为衬管。

（ 4 ）抽出衬管的时间宜控制在混凝土初凝后，终凝前进行。

（ 5 ）抽出衬管后及时用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅。

1.2.3 预制T梁基础出现不均匀沉降

1、现象

预制 T 梁基础出现不均匀沉降

2、原因分析

预制 T 梁基础未进行加固，施加预应力后由于在支座附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。

3、防治措施

（ 1 ）施工前将场地整平夯实，浇筑 15cm 后的 C20 素混凝土。

（ 2 ）在支座附近的基础采用混凝土加固，并设沉降缝。

1.2.4 预制T梁横隔梁错位

1、现象

相邻 T 梁横隔梁对不齐，上部结构同一排横隔梁不在一条直线上。

2、原因分析

（ 1 ）预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差。

（ 2 ）横隔梁模板安装时有偏差。

（ 3 ） T 梁架设安装位置有偏差。

3、防治措施

（ 1 ）模板尺寸和方向角度要严格检查，确保正确。

（ 2 ）模板安装要准确无误。

（ 3 ）架梁时要控制好梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，使横隔梁互相对齐。

1.2.5 预制预应力混凝土梁上拱度差别过大

1、现象

预制梁在预应力束张拉后上拱度大小不一，安装后相邻梁中部出现高差。

2、原因分析

张拉预应力束时每根梁的混凝土龄期不同，弹性模量大小不同，混凝土收缩徐变也有差异，造成每根梁的上拱度差别过大。

3、防治措施

（ 1 ）混凝土梁浇筑后，要等龄期到后再张拉预应力束。每根梁张拉预应力束时混凝土的龄期应当一样。

（ 2 ）应尽量减小混凝土的收缩和徐变，如在配合比中尽量减少水泥的用量，减小混凝土的水灰比，增加粗骨料用量；尽可能延长混凝土的龄期和存放时间，加强混凝土的养生等。

（ 3 ）架设时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻梁的拱度差不大于 1cm 。

1.3 预应力混凝土箱梁

1.3.1 箱梁常见裂缝

1、现象

（ 1 ）纵向弯曲裂缝。

（ 2 ）纵向弯曲剪应力裂缝。

（ 3 ）预应力筋未能覆盖截面产生的裂缝。

（ 4 ）桥墩两侧箱梁腹板和独立支撑处箱梁横隔板中的裂缝

（ 5 ）温度收缩裂缝。

（ 6 ）箱梁底板的锚下裂缝。

（ 7 ）大吨位预应力引起的裂缝。

2、原因分析

（ 1 ）主桥总体设计中对箱梁截面尺寸的拟定不合理，其中包括梁高，腹板及顶板厚度尺寸，承托布置及尺寸。

（ 2 ）设计抗弯剪能力不足。

（ 3 ）位合理考虑温度应力。

（ 4 ）对超静定预应力混凝土连续梁桥设计中的次内力影响估计不足。

（ 5 ）预应力束布置不合理。

（ 6 ）预应力张拉未达到设计要求。

（ 7 ）材料自身强度不足。

（ 8 ）施工技术差错或未考虑施工精度的误差。

3、防治措施

（ 1 ）设计时除了按有关规范进行主应力计算外，还要对各种应力，尤其是局部应力的可能分布状态要有足够的的定性分析和进行必要的定量分析。以便优化调整箱梁截面尺寸，合理布置预应力束；对预应力钢束锚固端两侧的危险截面应加以验算。

（ 2 ）布置适量的普通钢筋，以提高箱梁结构局部区域的抗裂性能，增加构件的局部强度，取用合理的技术经济指标。

（ 3 ）精心施工，充分考虑施工中的各种不利因素，对施工方法、材料强度及预应力张拉工艺等需要有可靠的保证，做到符合设计要求。

（ 4 ）对工程中出现的裂缝应作详细的调查，进行科学的分析。必要时还应进行有关试验和测试，对症下药。采取相应的对策。以确保结构的强度、安全性和耐久性。

1.3.2 箱梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现的纵向裂缝

1、现象

采用支架现浇法施工的预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束波纹管位置下出现断断续续、长度不等的裂缝，宽度大部分在 0.2mm 以下。

2、原因分析

（ 1 ）预应力钢束的波纹管的保护层厚度偏薄，加上采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现沿波纹管纵向的裂缝。

（ 2 ）箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。

（ 3 ）箱梁底板预应力钢束布置不合理。

（ 4 ）混凝土振捣不密实，养护措施不到位。

（ 5 ）张拉预应力钢束时的混凝土龄期偏小。

3、防治措施

（ 1 ）改进混凝土的配置，优化降低混凝土收缩变形的材料配合比。其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。

（ 2 ）采取技术措施，确保预应力钢束的波纹管的保护层厚度。

（ 3 ）对底板构造钢筋和底板预应力钢束的间距采取合理布置。

（ 4 ）加强对箱梁底板混凝土外表面的养护。

（ 5 ）适当延长混凝土张拉龄期。

1.3.3 箱梁腹板出现斜向裂缝

1、现象

悬臂现浇混凝土箱梁拆模后张拉预应力束，腹板混凝土出现裂缝。一种是有规律地出现于底板约呈 45 度的斜裂缝；另一种为沿着预应力管道方向的 斜向裂缝，往往是靠近锚头处裂缝开展较宽，逐渐变窄而至消失。

2、原因分析

（ 1 ）出现与底板呈 45 度斜裂缝的原因极大可能是该区域的主拉应力超过了该处的预应力束和普通钢筋的抗剪及混凝土的抗拉强度。也有可能是混凝土拆模过早，混凝土尚未达到其设计抗拉强度。

（ 2 ）出现沿预应力钢束管道方向的裂缝的原因往往是由于预应力钢束张拉时，管道及其周边混凝土受到集中的压应力。

（ 3 ）混凝土未达到拆模、张拉的龄期。

（ 4 ）腹板的非预应力普通钢筋网的钢筋间距过大，不能满足抗裂要求。

（ 5 ）施工时临时荷载超载或在作用点产生过大的集中应力。

3、预防措施

悬臂现浇混凝土箱梁腹板斜向裂缝的出现往往是设计、施工、材料、工艺等综合因素作用的结果，原因复杂。这里我们主要针对施工产生的原因进行分析。

（ 1 ）施工工况、工艺流程必须与设计相符。如有变更应立即与设计单位联系，核算无误后方可施工。

（ 2 ）混凝土未到龄期和强度，不得拆模。

（ 3 ）施工时严格控制施工荷载，不得有超载或有不同于设计工况的集中荷载。

（ 4 ）确保混凝土的保护层厚度及其质量。

1.3.4 箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、麻面

1、现象

箱梁浇筑混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板 1m 高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。

2、原因分析

（ 1 ）箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密集，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝。

（ 2 ）若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留人孔下部空气被封堵，形成空洞。

（ 3 ）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。

（ 4 ）箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。

（ 5 ）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。

（ 6 ）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。

3、防治措施

（ 1 ）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。

（ 2 ）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一边下料 , 并从洞口下另一边振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部。

（ 3 ）合理组织混凝土供料。

（ 4 ）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。

（ 5 ）当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔处，使得振捣器可达到各部位。

（ 6 ）对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点监护，确保混凝土浇筑质量。

1.3.5 预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差值

1、现象

预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差范围。

2、原因分析

（ 1 ）实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面积与设计计算值不一致。

（ 2 ）由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力钢束的伸长值偏小。

（ 3 ）预应力施工工序不规范。

（ 4 ）千斤顶与压力表等预应力机具未能按规定定期进行校验。

3、防治措施

（ 1 ）预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。

（ 2 ）正确量得预应力筋的引伸量，按计算的引伸量误差修正伸长值。

（ 3 ）确保波纹管的定位准确。

（ 4 ）若实际发生的摩阻力偏大，预应力钢束张拉后的实测值相差较大，此时可考虑使用备用孔道增加预应力钢束。

1.3.6 预应力筋的断丝和滑丝

1、现象

预应力混凝土箱梁张拉时发生预应力钢束的断丝和滑丝，使得箱梁的预应力钢束受力不均匀或构件不能达到所要求的预应力。

2、原因分析

（ 1 ）实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝和滑丝。

（ 2 ）预应力钢束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢束受力不均，易发生断丝。

（ 3 ）锚具与夹片的尺寸不准确，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易发生断丝和滑丝。

（ 4 ）锚圈放置位置不准确，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束的断丝。

（ 5 ）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤预应力筋，造成预应力钢束的断丝。

3、防治措施

（ 1 ）穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行梳理编束，并正确绑扎。

（ 2 ）张拉前锚具与夹片需要按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格予以更换。

（ 3 ）张拉时锚具、千斤顶安装要准确。

（ 4 ）当预应力钢束张拉到一定吨位时，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束。

（ 5 ）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，也不允许电焊烧伤波纹管与预应力筋。

（ 6 ）张拉前必须对预应力筋进行清理，如发生预应力筋锈蚀应重新更换。

1.4 预制梁安装

1.4.1 一般缺陷

1.4.1.1 支承面平整度偏差过大

1、现象

支承平面搁置支座上，不能全部吻合。

2、原因分析

（ 1 ）支承面模板走样。

（ 2 ）支承面混凝土表面没有抹平。

（ 3 ）支承面预埋铁件制作变形未予矫正。

（ 4 ）混凝土级配不当，产生过多的收缩。

3、预防措施

（ 1 ）加强模板的刚度，牢固地固定预埋件，减少模板与预埋铁件的变形。

（ 2 ）合理设计预埋铁件和制订完善的加工工艺，减少制作、运输及安装等过程的变形。

（ 3 ）加强预埋铁件入模前的平整度检查。

（ 4 ）加强混凝土配合比的设计和管理。

（ 5 ）做好混凝土的抹面整平工作。

1.4.1.2 高程偏差过大

1、现象

（ 1 ）预制梁支承端部高程不符合设计高程。

（ 2 ）预制梁跨中高程高出设计高程。

2、原因分析

（ 1 ）预制梁尺寸有误。

（ 2 ）支承面高程有误。

（ 3 ）预制梁预拱度过大。

（ 4 ）预应力混凝土构件施加预应力后，由于混凝土的弹性模量过小，产生过多的上拱度。

3、预防措施

（ 1 ）加强模板尺寸的复核。

（ 2 ）健全测量复核制度，加强复核力度。

（ 3 ）合理设计模板支架，正确计算弹性与非弹性变形，从而确定预拱度。

（ 4 ）合理安排生产周期，注意早期强度与弹性模量的关系，适当利用龄期增长混凝土的强度，使之同时增加混凝土的弹性模量，减少梁的上拱。

（ 5 ）改善混凝土配比设计，适当减少砂率与水泥用量，从而减少混凝土的徐变。

1.4.1.3 支承中心里程偏差过大

1、现象

（ 1 ）预制梁“过长”或“过短”，不能正确安装在支座上。

（ 2 ）伸缩装置缝宽尺寸过宽或过窄。

2、原因分析

（ 1 ）桥梁跨径测量有误。

（ 2 ）预制梁长度有误。

3、预防措施

（ 1 ）认真做好测量仪器的计量检查，消除仪器的自身误差。

（ 2 ）加强测量放样复核制度，复核内容必须有完整的内业资料和完整的测量控制网。

（ 3 ）认真学习设计文件，正确领会各类数据的 含义与量的概念。

1.4.2 预制梁移动和堆放

1.4.2.1 过早搬运

1、现象

（ 1 ）预制梁混凝土未达到规定的强度进行场内搬运。

（ 2 ）先张法预应力混凝土梁未达到规定的强度，进行松张搬运出台座。

（ 3 ）后张法预应力混凝土构件管道压浆或封头混凝土强度未达到规定的强度，进行起吊运输。

2、原因分析

（ 1 ）生产计划进度过紧，计划周期短。

（ 2 ）混凝土受气候或养护条件影响，强度增长速度慢。

（ 3 ）混凝土配比设计不当造成混凝土强度增长过慢或达不到规定龄期强度。

（ 4 ）受场地周期需要，过早对梁集中堆放。

3、预防措施

（ 1 ）合理安排生产计划或工程进度计划，使构件有足够的时间增长强度。

（ 2 ）正确、合理地进行混凝土配比设计。

1.4.3 缺边掉角

1、现象

预制梁边、角破碎、掉落

2、原因分析

（ 1 ）拆模强度未到或拆模方法不当，造成由于拆模对构件的损伤。

（ 2 ）搬运或吊运过程中，捆绑索或吊索对构件未采用木块或橡胶等物加以隔离，以致受力后勒伤构件的边角，甚至擦伤构件混凝土表面。

（ 3 ）搬运、堆放过程中构件与其他物体发生撞击。

（ 4 ）运输转弯时，构件与车架接触，产生挤压破损。

3、预防措施

（ 1 ）合理安排生产，在达到规定强度后再拆除模板。

（ 2 ）选择正确的拆模方法，不要猛打硬撬。

（ 3 ）捆绑索或吊索与混凝土接触采取弹性物质垫衬。

（ 4 ）合理安排堆放场地与运输路线，使之有足够的空间。

（ 5 ）运输要选择有转盘的平板车。

1.4.4 安装

1.4.4.1 支座与支承面不密贴

1、现象

（ 1 ）支座安放后不平稳有翘动现象。

（ 2 ）支座安放后与支承面有空鼓。

（ 3 ）预埋铁件有空鼓。

2、原因分析

（ 1 ）支承面铁件加工翘曲。

（ 2 ）支承面不平整。

（ 3 ）预埋铁件在浇筑混凝土时空气无法排除。

3、预防措施

（ 1 ）改进预制梁或盖梁的预埋铁件的加工工艺，对锚筋以螺栓为宜，或认真矫正或通过表面刨铣，提高制作的精度。

（ 2 ）加强支承面混凝土的抹平工作。

（ 3 ）改善混凝土配比，减少收缩和泌水率。

（ 4 ）在较大面积铁件上，适当设置溢出孔。

1.4.4.2 支座中线与主梁中线不重合

1、现象

目测或经过丈量发现支座中线与主梁中线不重合

2、原因分析

（ 1 ）中线测量有误。

（ 2 ）支座安装位置不正确

（ 3 ）支座固定不当，尤其是板式支座，在构件安装时，受到移动产生偏位。

3、预防措施

（ 1 ）加强测量复核工作。

（ 2 ）认真审图，明确支座各部件作用，正确安装。

（ 3 ）当发现预制梁安装位置不准确时，应将构件提起，重新安装。

1.4.4.3 橡胶支座安装偏差

1、现象

（ 1 ）活动摩阻面的摩阻力过大。

（ 2 ）固定螺栓露出太高，阻碍支座滑动。

（ 3 ）滑动导向装置方位与所需滑动方向的角偏位。

2、原因分析

（ 1 ）制作误差，验收不认真。

（ 2 ）安装不认真

3、预防措施

（ 1 ）认真做好摩擦面的清洁工作，并按要求涂润滑油脂。

（ 2 ）固定螺栓露出长度按要求留存。

（ 3 ）按规定方位安装滑动导向装置。

1.4.4.4 弯桥支座与梁脱开

1、现象

两跨以上连续弯桥（包括预应力混凝土桥、钢筋混凝土桥和钢桥）中间支墩采用单支座，端部支墩采用双支座，有时会发现端部支座中的弯道内侧支座与梁脱开，支座起不到支承的作用。

2、原因分析

（ 1 ）弯桥在自重作用下梁受扭矩，发生扭转变形，当中间单支座仍按梁中心线设置时，支座不能承受扭矩，因而梁体扭转变形会累积传到端支座上，当变形过大时就会出现弯桥内侧支座托离梁体。

（ 2 ）弯道桥在预应力索张拉时会有非平面变形，具体变形形状与梁的形状和索的形状有关。

（ 3 ）支座的标高不准确或有错误。

3、预防措施

（ 1 ）弯桥在设计时应充分考虑梁在受扭后的变形，变形较小时可将中间单支座对梁轴预设偏心，偏心大小由计算取得；当扭转变形较大，用预设偏心的方法不能解决时，中墩应设置双支座。

（ 2 ）支座的标高施工时严格测设和复核制度。

1.4.4.5 T梁发生侧倾

1、现象

T 型梁在运输和安装过程中发生侧倾。

2、原因分析

（ 1 ） T 型梁在运输和安装就位后两侧支撑布置不对称或支撑不牢靠，特别是边梁外侧无端横隔梁更易侧倾。

（ 2 ） T 型梁运输车辆的转向架转向失灵或转弯时过快。

（ 3 ） T 型梁支座布置偏位太大，在 T 型梁间没有连接前，更易发生。

（ 4 ） T 型梁安装完成后 T 梁间没有互相连接前，受到其他外力作用。

3、预防措施

（ 1 ） T 型梁在运输和安装就位后，必须立即设置支撑，先安好的 T 梁，采取临时或永久的措施与后安装的梁横向连接，待整孔 T 梁安装完毕后立即连成整体。

（ 2 ） T 型梁在运输前应检查车辆的转向架，运输过程中速度不宜过快，转弯时放慢速度。

（ 3 ）施工过程中注意避免对已安装到位的 T 型梁施加水平力。