深圳地铁首座装配式车站

2021年12月11日

随着长度超过22米、重达128.8吨的

装配式车站首环顶板预制块

在市中医院站吊装就位

深圳地铁首座，乃至全国首创的

“内支撑＋大分块＋全装配式”车站

顺利完成首环成环拼装

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市中医院站是深圳地铁首批 7 座装配式车站之一，目前施工进度位居7座装配式车站之首，成为 全国首创“内支撑＋大分块＋全装配式” 车站。为了攻克国内首座内支撑体系下装配建造的难题，深圳地铁以及承建单位中国水利水电第七工程局有限公司调集公司具有丰富施工经验的专业技术人才，成立了装配式车站科研工作组和技术攻关组，明确职责分工，建立长效工作机制推进技术问题解决。

同时针对装配式车站预制技术、施工质量安全控制等，项目科研工作组与西南交通大学组建现场工作团队，以取得更具深度和使用性的科研成果，打造装配式车站专业技术品牌。

为严格把控装配段施工的安全质量，市中医院装配式车站相关专项施工方案共编制了 16 项，并及时向项目管理人员和外协队作业人员完成技术交底。吊装及拼装过程中严格按照深圳地铁及设计相关要求把控吊装及拼装质量，包括预制构件卸车前的严格检查，卸车后的复查，拼装时的精度控制等，做到事前、事中、事后均有保障。

目前，装配式车站各项建设工作稳步推进，市中医院站已完成10块底板的拼装，此次首环成环工作的顺利完成也为后续装配段施工积累了宝贵的经验。

青岛地铁6号线 可洛石站 ——全国首个全方位装配式地铁车站

近日，青岛地铁6号线可洛石站开始拼装——全国首个全方位装配式地铁车站。全方位装配式地铁车站指车站主体结构及内部结构梁、板、柱全部采用预制装配。

青岛地铁历时10个月创新攻克了装配建造技术，实现地铁车站梁、板、柱、墙100%预制装配，为践行绿色发展理念，贯彻落实碳达峰碳中和战略部署，助推地铁建造技术迭代升级，迈出了坚实一步。

青岛地铁6号线首创了桩撑支护体系下施工技术，解决了大体积、长条形、高强度、无预应力混凝土构件，重110吨的生产、翻转、吊装、运输等技术难题，综合运用三维激光扫描和BIM等信息化技术，将预制构件拼装精度控制在毫米级。

地铁构件生产

如果把地铁站想象成一套积木，里面的梁、板、柱、墙就是完成搭建必须的零部件。和积木不同的是，车站装配所需要的“零件”都是用钢筋、混凝土提前在工厂内生产好的，最重达113吨。当它们被拉到施工现场时，工人们只需要像“搭积木”一样，在地基上一块一块按顺序拼装好，最终就能建成地铁车站。

装配式车站建造后，它的敞口时间短了，施工效率很高，跟城市容在一起比较好，另外大家可以看到的就是我们在装配施工期间，完全没有噪声，它也没有浇混凝土的振动、粉尘，其它都没有了，更加环保，是一种很有前景的建造方法，国家也在努力推进。

构件翻转

与传统现浇施工方法比较，一座车站可节约工期4-6个月，施工工人数量减少80%，节省钢材800吨，木材800方，建筑垃圾减量60%，装配式建造技术在环境保护方面优势巨大，建造过程中对环境的影响大幅降低，减碳效果明显，经统计，减少碳排放20%，对“碳达峰、碳中和”有直接贡献。

据了解，在6号线一期工程6座车站创新研究运用全方位装配式技术，不仅解决了无预应力大型混凝土构件（110吨）的生产、翻转、运输等技术难题，还自主研发了“160吨智能龙门吊+整体分离式台车”的工装设备，综合运用三维激光扫描技术和BIM技术，将预制构件拼装精度控制在毫米级，实现了精准设计、生产、拼装，攻克了国内首座桩撑体系车站装配建造难题，填补了国内该技术上的多项空白。

最长可节约工期半年

全方位装配建造技术是青岛地铁践行绿色发展理念的具体实践,是坚持创新引领,推动轨道交通产业向智慧化、人性化、绿色化方向发展,探求地铁建造实现“碳达峰”“碳中和”的新途径。单座车站相比传统工法,节约工期4至6个月,用工量减少80%,节约木材800立方米,综合碳排放减少约20%；具有不受冬季施工环境影响、减少现场施工人员、提高劳动生产率、工程质量优、节能环保等优点。深度促进轨道交通与工业信息化融合,培育新产业,带动轨道交通产业升级,为我国绿色低碳转型贡献力量。

构件到达施工现场

自进场施工以来,面临夜间施工难、出渣难度大、周边环境复杂等问题。青岛地铁集团及施工单位重点调度、加强管控,督促现场严格落实文明施工,不断加强与居民联络沟通,得到了附近居民的理解和支持。先后在车站施工过程中进行了多次管迁、调流优化,TBM吊出口方案和开挖工法优化,为工程的安全、顺利、快速推进提供了有力技术措施保障。

青岛地铁6号线是国家发改委确定的自主运行示范工程，山东省新旧动能转换示范工程，青岛地铁集团致力于把6号线建成“安全、优质、创新、绿色、智慧、和谐”的行业标杆。

深圳14号线采用新型装配式轨道

全线采用了新型装配式轨道，一起来了解一下它是如何铺设的吧~

14号线新型轨道与以往地铁轨道有了很大的变化，从外观看起来，它是由一块块预制轨道板+钢轨组成的有美观、质量好、可维修性好的特点。

△装配式预制板轨道成品

这种预制轨道板最轻的有6吨，重的有12吨，钢轨1根有25米长，1.5吨重。

这么重的板和轨道他们安装精度可是用毫米来控制的，他们究竟是怎么施工的呢？

首先，需要建立一个自动化的工厂，按照设计需求生产各种类型的轨道板。将生产好的轨道板运输到各个施工现场。

在地铁施工沿线需要建立一个高精度的CPⅢ精密测量控制网，采用高精度的测量设备，全程定位控制轨道板、钢轨的状态，保证他们达到设计标准。

接下来，负责铺设的单位创新了施工工艺，运用新能源轨道车、纯电动可变形轮胎式铺轨车、混凝土布料车、运板车等新型设备，将轨道板、钢轨、自密实混凝土等材料运输到地铁线路上组装。

具体施工流程：

第一步

进行轨道板底座施工。

△基底钢筋绑扎

第二步

在底座上铺设自密实层钢筋网片，然后利用龙门吊或汽车吊从铺轨基地的轨排井或区间盾构井将轨道板吊装到轨行区，再通过轨道车运板车将轨道板运送到施工作业面，最后用铺轨车吊运铺到预定位置。

第三步

轨道板精调，采用高精度全站仪+精调棱镜进行快速测量，获取调整数据，再利用特制精调设备调整轨道板至设计位置，调整误差控制在1毫米内。

第四步

精调完成后，安装封边模板及防上浮装置固定轨道板。

第五步

在轨道板和底座之间，灌注自密实混凝土永久固定轨道板。

最后一步

安装扣件钢轨用轨检小车检查调整轨道，形成平稳舒适的地铁轨道。