混凝土施工记住这些要点不出错！

在实际施工中，首先可能遇到的施工问题是混凝土各成分称量不准；其次是未按粗细骨料实际含水率的变化进行施工配合比的换算，这样必然会改变原理论配合比的砂石比、水灰比及浆骨比。这些都直接影响混凝土的和易性、粘聚性、密实性以及强度等级。
原材料汇集上料的顺序:当没有外加剂和混合料时，依次进入上料斗的顺序为粗骨料、水泥、细骨料。当掺有混合料时，其顺序为粗骨料、水泥、混合料、细骨料。当掺干粉状外加剂时，其顺序为粗骨料、外加剂、水泥、细骨料。

混凝土拌制需大于等于规定的混凝土搅拌的最短时间。当混凝土符合相关要求时，拌和物需搅拌均匀、颜色相同，具有良好的粘聚性、流动性和保水性，不离析、不泌水。若不符合要求，应查找原因，及时调整。并要求有专人负责拣除超尺寸颗粒、土块及其它杂物；混凝土浇筑要振捣密实，不得有漏振或过振，特别是内
模不可有漏振现象和出现模板跑浆。待混凝土强度足够，及时人工凿毛，要求去皮露骨。
当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
检查数量按每工作班抽查不应少于一次。
混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。三是混凝土摊铺运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好模板的槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀，摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%。施工间歇时间不得过长，一般不应超过一小时，因故停工在一小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑。

混凝土产生表面气泡是由于施工过程中所采用的沙子过细，或者铺料过厚，振捣时间间距过大，密度和时间不足所导致的，混凝土的气泡还并未完全的从混凝土中排出，尤其是在一些弯曲和斜面的地方，因为模板本身的原因，气泡就更难顺利排出，所以出现这种气泡的现象不在少数。为避免气泡产生，施工中要选用细度模数在规定范围内的砂子，确保砂子的各项指标符合要求以后，按施工配合比进行试验以确定，尤其是要注意控制外加剂的掺量控制，在混凝土的振捣的施工中，需要注意，厚度要控制在限定范围之间，振捣不能出现欠振现象。
混凝土拆模以后，如果发现了气泡需要及时进行处理，实际操作是采用刷毛，首先使用清水润湿，再用强度高于混凝土的水泥砂浆对气泡进行填补，最后压光滑。对于个别的不影响施工质量的气泡可以不处理，但是若出现了大面积的气泡就必须进行处理。为了防止水流冲洗对混凝土造成伤害，尤其是在混凝土的弯曲部位，应该等六小时后，再对气泡现象进行处理，那个时候处理的效果较好。
混凝土的孔洞是在混凝土中产生空腔的现象，这由于在施工过程中缺少混凝土或蜂窝过大所造成的，大多数空洞的深度超过了保护层厚度，但未超过表面的三分之一。这导致了混凝土内部可疑空腔的存在，导致横截面积减少，降低了承载能力，使得当水库蓄水之后，易形成渗漏。未避免形成气泡，需要在搅拌时保证搅拌均匀，振捣时决不能出现欠振现象，模板要保证缝隙密实，模板的支撑必须结实牢固。

针对出现的小型空洞，应该把存在松散现象的部位先清理干净，采用聚合物砂浆或含有细石混凝土进行填塞处理。但是对于较大型孔洞，就要将孔洞彻底的凿除，然后打锚筋后，再进行架设钢筋网处理。
漏筋产生的原因是灌筑混凝土时，钢筋的保护层垫块产生了位移，致使钢筋应紧贴的模板外露或结构构件的截面小，但钢筋过密，粗骨料卡在钢筋上，导致水泥砂浆无法充满钢筋周围，造成露筋，也可能是因为配合比不当，导致混凝土离析漏浆。为避免漏筋，在振捣时要避免使钢筋移位，如有脱扣，必须及时调整，严格计算脱模时间，不得过早拆模。若出现漏筋现象，需要去除漏筋部分锈斑，填补砂浆，抹平压实。在不影响相关空间及使用的情况下，可凿除部分混凝土，再浇筑混凝土加厚，包裹外露钢筋。