室内给排水系统安装施工工艺

本工艺适用于工作压力不大于1.0Mpa的室内给水和消火栓系统管道安装工程的施工。

编制参考标准及规范：

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2016

《建筑工程施工质量评价标准》GB/T50375-2016

《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》GB/T50349-2005

《建筑给水聚乙烯类管道技术规程》CJJ/T98-2014

《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》CECS125：2001

《建筑给水薄壁不锈钢管管道工程技术规程》 CECS153：2003

《沟槽式连接管道工程技术规程》  CECS151：2003

《建筑给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道工程技术规程》CECS135：2002

基本规定：

室内给水系统施工前应具备下列条件：

设计施工图和其它技术文件齐全，并已经过会审。

按批准的施工组织设计或施工方案已进行技术交底。

材料、施工力量、机具等保证正常施工。

施工现场及施工中使用的材料贮放地等临时设施能满足施工需要。

施工现场技术人员应具备相应的专业资格。

室内给水系统安装除应遵循本标准外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。

施工准备：

技术准备 ：

熟悉施工图，查核设计与相关专业结合进行图纸会审。

依据合同施工图纸要求编制施工组织设计。

组织施工人员熟悉施工图，了解设计意图和规范规定。

新材料、新工艺向供方或生产厂家索取技术手册，对施工人员岗前培训。

按批准的施工组织设计对施工人员进行质量、职业健康安全环境交底，并形成记录。

材料准备：

依据合同、设计文件所规定的数量技术要求和质量标准编制材料需用计划。

市场调查、选择合格供方或经评价合格的供应商。

根据工程监理进度结合施工预算编制材料采购计划。

与供方草签合同，报材料部门签认。

主要机具：

机械：切割机、套丝机、滚槽机、热熔设备、电熔设备、液压设备、台钻、坡口机、电焊机、试压泵等。

工具：割刀、管剪、手锯、管钳、手锤、套筒扳手、胀管器、整形器、活动扳手、捻口凿、倒链、千斤顶、滑轮、钢丝绳等。

量具：水平尺、钢卷尺、角尺、线坠、卡尺、塞尺等。

作业条件：

施工图经过批准并已经过图纸会审。

施工组织设计或施工方案已经有关部门批准，经过必要的培训，质量、职业健康安全、环境交底已进行完毕。

施工现场的用水、用电和材料贮放、加工场所满足需要。

管道穿过墙壁或楼板随土建施工进度留置的孔洞、套管和沟槽，经过复核符合要求。

暗装在地坪面层，墙槽、沟内或吊顶内的管道应在封闭前安装。

明装管道宜在土建墙体粉饰完毕后或具备条件后安装。

塑料管、复合管直埋在地坪面层以及墙体内的管道基底表面清理平整，无突出的尖硬物；埋地管应在土建回填土夯实后重新开挖。

施工操作工艺：

工艺流程：

配合阶段→安装准备→支吊架制作安装→管道预制加工→干管安装→立管安装→支管及配件安装→给水设备及消防设施安装→管道水压试验→管道防腐保温→通水冲洗消毒。

配合阶段：

按设计图纸要求，随土建工程施工进度预埋套管，如设计无要求，则按下列规定：

1 地下室或地下构筑物外墙应设置防水套管，对有严格防水要求的建筑物必须采用柔性防水套管。

2 管道穿过墙壁或楼板应设置金属或塑料套管，套管内径宜比管材外径大20~40mm，保温管道为60~100mm，安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部与楼板齐平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。

如设计为预留孔洞，则按下列规定：

1 当埋地管穿越基础做预留洞时，管顶上部净空不小于100mm。

2  穿越墙壁，楼板或屋面可比管材外径大50~100mm。

安装准备：

依据施工方案确定的施工方法和技术交底及施工图现场测量定位。

与土建和相关专业确定标高基准线，核对各种管道坐标，标高是否有交叉。

安装样板（间）经监理、甲方认可，有问题及时与设计和有关人员研究解决，办理变更、洽商记录。

支吊架制作安装：

1  应选择供应商提供的工厂化成品支吊架，不适合再加工制作。

2  依据设计要求，结合现场实际情况确定支吊架加工形式，绘制草图。

3  现场测量支、吊架距墙、顶板尺寸，并记录各楼层不同长度，统一加工制作防腐后按记录逐层安装。

4  支吊架安装应符合设计要求，如设计无要求，按下列规定：

1  钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表1的规定。

表1     钢管管道支架的最大间距

2  给水系统的塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表2的规定。采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。

表2    塑料管及复合管管道支架的最大间距

3  铜管支、吊架间距

1)  铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表3的规定。

表3 铜管管道支架的最大间距

2)  管道支承件宜采用铜合金制品，当采用钢件支架时，管道与支架之间应设软性隔垫，隔垫不得对管道产生腐蚀。

给水系统的金属管道，立管管卡安装应符合下列规定：

1)  楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。

2 ）楼层高度大于5m，每层不得少于2个。

3 ）管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。

薄壁不锈钢管支、吊架间距

1 ）薄壁不锈钢管活动支架的最大间距可按表4确定

表4  活动支架的最大间距

1 ）公称直径不大于25mm的管道安装时，可采用塑料管卡。采用金属

卡或吊卡时，金属管卡或吊架与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。

2 ）固定支架间距不宜大于15m，宜设置在变径、分支、接口及穿越承

重墙、楼板的两侧等处。

3 ）在给水栓和配水点100mm以内，应采用金属管卡固定牢固。

6  沟槽式连接支、吊架间距：

1 ） 沟槽式连接横管支吊架：每一直线管段必须设置1个，直线管段上2个支、吊架的距离不得大于表5的规定。

表5.  横管支架的最大间距（m）

2)  横管支、吊架应设置在接头（刚性接头、挠性接头、支管接头）两侧

和三通四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头的两侧，支吊架与接头的净距不宜小于150mm和大于300mm。

3)  立管支架同金属管道，在管道系统中，应在下列位置设置固定支架：

a  进水立管的底部；

b  立管接出支管的三通、四通、弯头的部位；

c  横管接出支管与支管接头、三通、四通、弯头管件的部位连接。

管道预制加工：

按技术准备分别绘出干管、和各楼层分支管的管径、标高、配水点等位置草图。

按草图在现场结构位置标识、并将测出的管段尺寸长度记录在草图上。按草图预制加工，分别标识相应的楼层、区段编号。如设计图纸无要求，立管距墙尺寸，管外壁距饰面，一般控制在30~50mm，法兰控制在15~30mm，阀门标高距地500mm。

室内管道的连接方式有：镀锌管、钢塑复合管螺纹连接，沟槽连接、法兰连接、粘接、热熔、电熔等等。

1 镀锌管螺纹连接：

1 ）材料、麻丝、铅油、橡胶垫、石棉垫、机油、生料带等。

2 ）下料：根据所用管段固定牢固后下料，切断后的管端面应平整并垂直于轴线，清理毛刺、熔皮等缺陷。

3 ）不同的管径应有不同的套丝次数，其一般要求：

a  管径小于32mm，最好二次套成。

b  管径32-50mm，可分二至三次套成。

c  管径大于50mm，可分三次以上套成。

4 ）螺纹加工：将待加工件固定在龙门压力或套丝机上，把套丝搬松紧装置上到底，当套到二扣时，在所套管端加机油润滑和冷却板牙，即将达到规定长度时，边旋转边松开松紧装置，套丝完成后检查管端，其管端应端正，光滑无毛刺、不断丝、乱丝等缺陷。

5 ）螺纹加工扣数要求

管径(mm)	15	20	25	32	40	50	70	80	100
扣数	8	9	8	9	10	11	12	13	14

6 ）试组装：管道安装前应对管道弯曲部位进行校直,复核尺寸并做好标识，校直时应注意敲打部位不得有坑扁不平等缺陷；

7 ）螺纹连接：连接前在螺纹段涂抹一层铅油并沿螺纹方向缠绕一层麻丝（或密封生料带），连接时应先用手拧入2-3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应的管钳，用劲要适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后管螺纹根部应留有外露螺纹，一般为2-3扣，连接后应清理麻丝或生料带。

钢塑复合管螺纹连接：

下料：根据所测长度用手工锯、割刀或金属锯（金属锯切割时转速每分钟不得大于800转），下料切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，用细锉清理切削后的毛刺。

螺纹加工：应采用自动套丝机加润滑油冷却板牙，套丝完成后，检查管端，其管端应端正、光滑、无毛刺、无断丝等缺陷。

接口加工：用棉纱将管端和螺纹内的油等污物清理干净，衬塑管用专用绞刀将衬塑厚度1/2倒角，坡度宜为10-15度。

试组装：管道安装前应对管道弯曲部位进行校直，复合尺寸，并做好标识，校直敲打部位不得有坑扁不平等缺陷。

螺纹连接：宜采用生料带和防锈密封胶沿螺纹方向缠绕，连接时应先用手拧入2-3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应的管钳，用力应适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后螺纹根部应留有外露螺纹，一般为2-3扣，连接后应及时将外露螺纹部分及所有钳痕和表面破损处作防腐处理。

沟槽式连接：

1 ）管口加工：所测管段下料切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，检查管口50mm处随圆度管缝有无缺陷，用磨光机或板锉清理毛刺略倒角（易安装密封圈）。

一般加工一个沟槽的时间：

公称直径	65	80	100	125	150	200	250	300
时间（分钟）	2	2.5	2.5	3	3	4	5	6

2 ）加工沟槽：将管段放入滚槽机，调整管段支承架，保持管段水平，使

压应缓慢，避免管缝开裂，滚压成型后，检查有无管缝开裂、坑扁等缺陷；

3 ）分支管开孔：将所测开孔部位用开孔设备卡牢，避免松动或转动，开孔时，；施压应缓慢并注水降温；

4 ）组装：先将密封圈套入一端，加密封圈时宜涂洗洁剂或肥皂水，两管端应平整，将胶圈套入另一端，两端套入应一致，将卡箍环套上，螺栓紧固时应上下（左右）同时紧固，将胶圈均匀压入槽内，分支卡箍，卡箍时检查箍件内径不偏斜，卡紧即可。

法兰连接：

1 ）丝扣法兰：管材螺纹加工，管材与法兰盘上紧后管子端部不应超过法兰密封面，距密封面不应少于5mm，法兰应垂直于管子中心线，表面相应平行。

2 ）焊接法兰：管材与法兰盘焊接，将管材插入法兰盘，先焊2-3点，用角尺找正找平后方可焊接，其内侧管子端部不得凸出法兰盘密封面，焊缝与母材应圆滑过渡，无夹渣、弧坑等缺陷。

3 ）法兰衬垫：一般给水采用厚度为3mm的橡胶垫，其内圆不得突入管内，外圆到法兰螺栓孔为宜，在剪裁时应留一个把手露出法兰外便于安装，垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。

4 ）紧固螺栓：法兰连接前应将密封面（密封线）刮净，安装时首先注意法兰螺栓孔，两眼必须呈水平或垂直状，找平找正，相互平行，法兰衬垫不得放置斜面或两个以上衬垫，不得突入管内，螺栓紧固应十字交叉进行，每个螺栓不准一次紧到底，应分2-3次拧紧，拧紧后螺杆要突出螺母，长度应一致，不大于螺杆直径的二分之一。

塑料管连接：

1 ）管道粘接

a  下料，根据所测管段用手锯或切割机下料，切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，清理切削后的毛边，管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油污。

b  接口加工：用板锉将插口端面锉成10-30度倒角，将管试插入承口，在管端表面标示插入深度标线，试插后用砂纸将粘接表面打毛（承、插口），用干布将粘接面擦净，若连接部位有油污，应用丙酮等清洁济擦试干净。

c  粘接：用毛刷沾粘接剂，先涂承口，后涂插口，涂刷承口应由里向外，涂刷插口应从承口深度标线至管端，涂刷后应立即找正方向对准轴线将管段插入承口，并用力推挤至承口深度标线，插入后将管旋转90度，在60秒内保持施加外力不变，并保证接口的直度和位置正确。

d  保持时间：粘接后在达到插接保持时间后，应立即将接头处多余的胶粘剂用绵砂布擦净，并静置15分钟（或参照粘接剂使用说明）冬季施工固化时间应适当延长。

2 ）热熔连接

a 下料：将所测管段，一般采用管剪或割刀，≥40mm的管材宜采用机械切割，断料后管材端面应平整，并垂直于轴线，端口外部宜进行坡口，坡角不宜小于30度。

b 加热管材和配件：在管端表面测量并绘出热熔深度标线, 当热熔器加热到260度时，用双手把管材和配件同时推进熔接的模具内，保持时间5秒以上。

c  熔接：达到加热时间后，立即把管材与配件从热熔器中取下，迅速无旋转直线均匀插入所标深度，使接头处形成均匀的凸缘，推进时不要用力过猛，以防止连接处弯曲，在加工时间内，刚熔接的接头还可校正，但不得旋转，不得在连接件上施加任何外力。

d  热熔技术要求：加热、加工时间等应满足管材、管件和热熔器生产企业的要求，如无要求可参照下表执行。

注：1、若环境温度＜5度，加热时间延长50%。

2 、dn＜65mm可以人工操作，dn≥65mm应采用专用进管机具。

3 、L为承口深度。

3 ）电熔连接

a  按所测管段尺寸切断管材，切口端面应垂直管轴线，并清除管材端面的毛边和毛刺。

b  测量管件承口长度，在管材插入端标出熔接深度，用专用刮刀均匀刮除连接部位表皮，管材端口外部宜进行坡口，坡角不宜小于30度，且管材表面坡口长度不宜大于4mm，用洁净棉布擦净管材、管件连接面上的污物。

c  管材插入承口至插入长度标识位置，校直两端对应连接件，使其在同一中心线。

d  电熔连接机具与电熔管件的导线连通应正确，通电的电流、电压和时间应满足电熔连接机具和管件生产企业的要求。

e  在溶合及冷却中不得转动管件和管材，不得在连接件上施加任何外力。

f  观察当信号眼（观察口）内溶体突出沿口，通电加热完成。

薄壁不锈钢管连接：

1 ）环压式连接

a  下料：根据所测长度用切管器、切割机下料，切断后的管端应平整，并垂直于轴线，用专用除毛刺器或锉刀，清除内外端面毛刺。

b  整形：用专用整形器将管材端面整形至可插入承口底端为止。（避免插管时割伤密封圈）并在管端边缘标识插入深度。

c  装配：将密封圈套入管材，再将管材插入管件，将密封圈完全推入管材与管件之间的间隙内。

d  压接操作：选择与管件对应的液压工具，将钳口和压模组装好（钳口的记号面与管件端口面一致时），即可进行压接操作，当上下模块与环压垫片接触时卸压，再将工件相对工具旋转大于15度后，再次加压，环压到位后，稳压3秒钟后再卸压。

e  外观检查：压接部位环360度压痕凸凹均匀，管材与管件结合端面挤出的密封圈多余部分断掉或轻松除去。

卡压式连接：

a  下料：根据所测长度用切管器下料，断管后用专用除毛刺器或锉刀清除内外端面毛刺。

b  划线：用划线器在管端画线以保证管子插入深度。

c  装配：将管子垂直插入管件内，注意不要刺伤管件中的O型密封圈，插入后管端部与画线位置相距3mm以内。

d  卡压操作：把卡压工具钳口的环状凹部对准管件管端有橡胶圈的环状凸部进行卡压，卡压到位后稳压3秒钟后再卸压。

e  外观检查：用厂家配套六角量尺，确认卡压处能完全卡入六角量规，即卡压正确。

干管安装：

按图纸要求测量定位,塑料管及复合管宜分室内和室外两个阶段进行施工,应先安装室内伸出墙外200~300mm,待土建外架拆除后,再室外管道连接。

管道铺设应在回填土夯实后重新开挖，试验后按设计要求防腐处理，经监理验收合格，并形成记录方可隐蔽。

回填土应人工先在管子周围填土夯实并在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时方可采用机械夯实。

立管安装：

先将测量加工后的支架,按记录分别吊线固定在结构上。

塑料管熔接,应在加工时间内校直找正冷却后,固定在支架上。

塑料管粘接，在插入承口1分钟内校直找正后，将接口处多余的胶粘剂用棉纱、布擦净，固定在支架上。

镀锌管螺纹连接将组装调直后的立管，分别按管接口两侧的标识逐层安装，同时检查预留支管管口方向应正确,固定在支架上，安装后将外露螺纹和镀锌层破坏处涂刷防锈漆。

预留支管、管口，宜临时封闭。

支管及配件安装：

明装支管，用水平尺或超平管找平，标出器具配水点标高位置，安装支吊架，将组装调直（校正）后的管段从立管甩口处逐段进行安装固定在支架上。

暗装支管将预制好的管段敷设在预留槽或竖向切割墙槽内找平找正，用钩钉或木镶、扎丝固定，配水点处用水泥砂浆填实固定牢固略低于饰面，试压完成后，经监理验收，并形成记录方可隐蔽。预留配水点用丝堵(管帽)临时封闭。

支管装有水表位置，塑料管先安装直管段；镀锌管水表安装后改用临时

连接管，试压冲洗后，交工前安装或拆下连接管换装水表。

给水设备及消防设施安装：

设备开箱检查应在监理和有关人员参加下，按下列项目进行检查，并作出记录：

1  箱号、箱数以及包装情况；

2  设备名称、型号规格；

3  设备清单、设备技术文件、资料及专用工具；

4  设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。

设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

设备基础验收：

1  基础混凝土强度符合要求；

2  核对基础的几何尺寸、坐标、标高、预留孔洞或预埋螺栓，是否符合设计和厂家提供设备资料要求。

3  清理地脚螺栓孔中的油污，泥土等杂物，放置垫铁部位的表面凿平。

设备安装：

1  设备就位按施工图和有关建筑物的轴线及标高线，划定安装的基准线。

2  设备就位后找平找正，每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方（每组斜垫铁2块），设备找平找正，然后穿上地脚螺栓并带螺帽，用细碎石混凝土灌浆捣实。

3  待混凝土凝固达到75%强度后，拧紧地脚螺帽，拧紧螺母后，螺栓露出螺母长度不少于螺栓直径的1/2。

每组垫铁点焊固定，基础打毛润湿，水泥砂浆抹平。

设备配管同5.5管道预制加工。

消火栓、箱安装：

1  安装前应将箱门取下，标识、编号包括水枪、水带等，妥善保管，交工前对号统一安装。

2  消火栓箱安装应符合设计要求，用水平尺、线坠、找平找正。

3  明装消火栓箱用膨胀罗栓固定在墙面上。

4  暗装、半暗装箱体横平竖直后，在箱体四角和有强度支承不易变形的部位稳固，再用水泥砂浆填塞略低于面层固定牢固。暗装箱门宜预留在饰面的外部。消火栓应安装在门扇开启侧，普通消火栓高距箱底板140mm。

管道水压试验：

满水试验、强度和严密性试验应符合设计要求和规范规定。

试验压力应以系统最低点所显示的压力为准。

直埋、暗敷在墙和垫层内的管道隐蔽前，应做水压试验，经监理和建设单位验收合格后，方可隐蔽，同时形成文字记录。

水压试验环境温度不得低于5℃，若低于5℃应采取防冻措施。

水压试验的方法及步骤：

1  试验管段、系统和设备的阀门应全部开启。

2  向管道系统注水前，应先开启设在未端高处的排气阀，打开进水阀向系统注水，同时观察各连接处有无渗漏，待充满水后关闭进水阀，检查后，再次注水至排气阀处无气泡现象，将排气阀关闭。

3  向系统内加压，升压应缓慢，待升压至工作压力后，停止加压进行检查，如发现渗漏做好标记，如有必要泄水检修，观察压力不下降，再升至试验压力，同时记录压力表数值。

4  强度试验合格后，金属复合管将压力降至工作压力；塑料管降至工作压力的1.15倍；聚丙烯管强度试验合格后进行严密性试验，经监理或建设单位验收同意后将压力降为零，有结冻可能的情况下，将系统内水排净。

管道防腐保温：

在金属管道表面总是附有灰尘、渣、锈迹等，如不除去会影响油漆与金属的结合，降低防腐能力。除锈刷漆防腐的步骤及方法：

1  用钢丝刷或砂布擦拭表面，将金属外壁清理干净，再用棉纱、（布）擦拭干净。

2  刷漆可分底漆和面漆，刷漆应用小刷、小桶进行，油刷沾油要适量，应自上而下，从左至右，先里后外，先难后易，纵横交错进行，厚薄一致均匀，无漏刷，多遍涂刷时，应在上一遍漆膜干燥后，才可刷第二遍。

管道保温有3种形式，管道防冻保温、防热损失保温、防结露保温。管道保温结构由保温层和保护层两部分。保温材质、厚度和结构应符合设计要求。保温的步骤及方法：

1  管道保温应在水压试验合格后进行，如需先保温或预先包保温层，应将管道连接处留出，待水压试验合格后，再将连接处进行保温。

2 管壳类保温材料：用刀锯将管壳锯开，扣在管外壁绑扎密实，然后缠保护层、涂刷油漆；橡塑类保温材料：用小刀将保温层划开，在划口处涂上专用胶水，然后套在管子上将两边的划口对接，若保温材料为板材，直接在接口处涂胶对接。

3 保温层应紧贴管道、设备外壁，各层间粘贴应紧密、固定牢固，压缝

园弧均匀。保护层应紧粘于保温层上，粘接要均匀适度，外观平整，不得有局部脱落和空鼓现象。

管道通水冲洗消毒：

通水冲洗消毒应具备下列条件

1  管道强度试验，严密性试验，已验收合格。

2  管道各系统环路阀门启闭灵活、可靠，且不允许冲洗的设备及系统内孔板、滤网、节流阀、水表等已拆下。

3  临时供水装置运转正常，增压设备扬程、流速满足要求。

通水、冲洗、消毒顺序，应分区、分系统，从引入管、干管、立管、到支管。由给水管道入口处控制阀的前端，接临时水源向系统内供水。

1  通水、冲洗分别开启1/3的配水点，按设计要求的流速，如设计无要求，流速不得小于1.5m/s连续进行,保证充足水量,以出水口无杂物、无沉积物,与入水口处水质相比无异样为合格.

2  通水冲洗合格后将管道的水排空,分别将系统内卸下隔离的配件连接后，向管道系统内注入每升含二十至三十毫克（20-30mg/L）游离氯的水，进行消毒，浸泡24小时后，将消毒水排出。

3  消毒后再用生活饮用水连续冲洗管道，直至各未端配水点出水水质经有关部门检验合格为止。

质量控制与检验标准：

质量控制

材料质量控制：

1  建筑给水工程所使用的主要材料成品、半成品、配件、器具必须具有中文质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。采购应在合格供方中选择，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。

2  所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收，包装应完好，表面

无划痕及外力冲击破损。

3  主要器具和设备必须有完整的安装使用说明，在运输保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

4  阀门安装前，应做强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。

5  阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定，阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于表6的规定

表6  阀门试验持续时间

施工过程质量控制：

1  建筑给水工程与土建及相关专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。

2  隐蔽工程应在隐蔽前经建筑单位或监理验收合格后，才能隐蔽，并形成记录。

3  地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，应采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。防水套管一般可采用刚性防水套管，施工时配合土建预留防水套管，严禁剔打。

4  管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取以下保护措施：

1 ）在墙体两侧采取柔性连接。

2 ）在管道或保温层外皮上、下留有不小于150mm的净室。

3 ）在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。

5  材料和设备安装前应按设计要求核验规格、型号和质量，符合要求后方可使用。

6  管道和设备安装前必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处应临时封闭。

7  在同一房间内，同类型的采暖设备，卫生器具及管道配件，除有特殊要求外，应安装在同一高度上。

8  明装管道成排安装时，直线部分应相互平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。

9  管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定：

1 ）位置正确埋设应平整牢固。

2 ）固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。

3 ）滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3~5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。

4 ）无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。

5 ）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。

10  钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表6.1.2-10的规定。

表6   钢管管道支架的最大间距

11 给水供应系统的塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表7的规定。采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。

表7  塑料管及复合管管道支架的最大间距

12 铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表8的规定。

表8 铜管垂直或水平安装的支架间距

13  给水供应系统的金属管道，立管管卡安装应符合下列规定：

1 ）楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。

2 ）楼层高度大于5m，每层不得少于2个。

3 ）管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。

14  管道及管道支墩（座），严禁铺设在冻土和末处理的松土上。

15 管道穿过墙壁和楼板应按设计要求设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部高出装饰面50mm，底部与楼板底平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间的间隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间的间隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。

16  管道接口应符合下列规定：

1 ）熔接连接管道的结合面应有一均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘪或熔连圈凸凹不匀现象。

2 ）采用橡胶圈接口的管道，允许沿曲线敷设，每个接口的最大偏转角不得超过2度。

3 ）法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外缘接近螺栓孔为宜，不得安放双垫或偏垫。

4 ）连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后，突出螺母的长度不应大于螺杆直径的1/2。

5 ）螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2~3扣的外露螺纹，多余的油麻丝应清理干净并做防腐处理。

6 ）承插口采用水泥捻口时，油麻必须清洁、填塞密实，水泥应捻入并密实饱满，其接口面凹入承口边缘的深度不得大于2mm。

7 ）卡箍（套）式连接两管口端应平整，无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡箍（套）安装方向应一致。

17  管道安装应遵循下列原则：

1 ）先难后易，先大后小的施工方法，小管径让大管径管道；常压、低压让中、高压管道；常温管道让高温或低温管道；有压管道让无压管道。

2 ）大管靠里，小管靠外，支管少，检修量小的管道靠里，支管多，检修量大的管道靠外，高温高压的管道靠里，常温管道靠外。

18   承压管道系统和设备应做水压试验，非承压管道系统和设备应做灌水试验。

质量检验标准：

一般规定：

1  给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。

2 管径小于或等于100mm的镀锌管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；管径大于100mm的 镀锌管应采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。

3 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔连接、专用

管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门的连接应使用专 用管件连接，不得在塑料管上套丝。

4  给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。

5  铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；当管径大于或等于22mm时宜采用对口焊接。

6  给水立管和3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可拆卸的连接件。

7  冷、热水管道同时安装应符合下列规定：

1 ）上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。

2 ）垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。

给水管道及配件安装：

1  主控项目

1 ）室内给水管道的水压试验必须符合设计要求，当设计未注明时，各种材质的管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa；聚丙烯管材试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.9Mpa。

检验方法：金属及复合管给水系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02 Mpa，然后降到工作压力进行外观检查，应不渗不漏，塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05 Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h,压力降不得超过0.03Mpa，同时检查各连接处不得渗漏;聚丙烯管材给水系统试验压力为1小时，系统在增至试验压力，然后每隔10分钟重新加压至试验压力，重复两次，记录最后一次泵压10分钟及40分钟压降，（后半小时），压力降不大于0.06Mpa，继续稳压2小时，压力降不应超过0.02Mpa为合格。

注：1  建筑给水聚丙烯管道工程技术规范GB/T50349-2005

   2  PP-R 、PP-B均属聚丙烯管。

2 ）给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。

检验方法：观察和开启阀门、水嘴等放水。

3 ）生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

检验方法：检查有关部门提供的检测报告。

4 ）室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符合设计要求。  

检验方法：观察或局部解剖检查.

2  一般项目

1 ）给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管道应铺设在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。

检验方法：尺量检查。

2 ）管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：

a  焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

b  焊缝及热影响区表面应无裂纹、未溶合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

检验方法：观察检查。

3  给水水平管道应有2‰-5‰的坡度坡向泄水装置。

检验方法：水平尺和尺量检查。

表9 管道和阀门安装的允许偏差和检验方法

5  管道的支、吊架安装应平整牢固、其间距应符合钢管、塑料管及复合管的最大间距的规定。

检验方法：观察、尺量及手扳检查。

6  水表应安装在便于维修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段，表外壳距墙表面净距为10-30mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。

检验方法：观察和尺量检查。

室内消火栓系统安装：

质量标准：

主控项目：

室内消火栓系统安装完成后应取屋顶(或水箱间内)试验消火栓和首层取

2 处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。

检验方法：实地试射检查。

一般项目

安装消火栓水龙带，水龙带与水枪和快速接头绑扎好，应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。

检验方法：观察检查。

箱式消火栓的安装应符合下列规定：

1  栓口应朝外，并不应安装在门轴侧。

2  栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±15mm。

3  阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差±5mm。

4  消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为2mm。

给水设备安装：

质量标准：

主控项目：

水泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺孔位置必须符合设计要求。

检验方法：对照图纸用仪器和尺量检查。

水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。

检验方法：温度计实测检查。

敞口水箱的满水试验和密闭水箱（罐）的水压试验必须符合设计与本规范的规定。

检验方法：满水试验静压24h观察，不渗不漏；水压试验在水压试验压力下10min压力不降，不渗不漏。

一般项目

水箱支架或底座安装,其尺寸及位置应符合设计规定,埋设平整牢固。

检验方法：对照图纸，尺量检查。

水箱溢流管和泄放管应设置在排水地点附近，但不得与排水管直接连接。

检验方法：观察检查。

立式水泵的减震装置不应采用弹簧减震器。

检验方法：观察检查。

室内给水设备安装允许偏差应符合表10的规定。

室内给水设备安装的允许偏差和检验方法

给水管道和阀门安装的允许偏差应符合10表的规定：

管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表6.2.4-2.5的规定。

表11  管道及设备保温的允许偏差和检验方法

职业健康安全、环境关键要求：

1 施工人员进入施工现场必须进行职业健康安全、环境保护教育。

2 特殊工种必须经培训合格后持证上岗。

3 施工现场的防护设施不得擅自移动和拆除。

4 施工现场严禁焚烧各类废弃物。

5 有毒有害废弃物应集中处理，不得随意倾倒。

成品保护：

予制加工好的管段应临时用塑料布、废报纸将管口包扎好，以防丝扣锈蚀。

阀门水轮在安装前应卸下，交工前统一安装好。

塑料管安装后应用塑料带（布）包扎管外壁，避免污染。

需剔槽打洞，应在土建墙面粉刷作地坪前完成，不可避免时尽可能小面积剔打。

埋于墙内或垫层内的管口应用丝堵（管帽）临时封闭，避免造成堵塞。

垫层内的管道隐蔽前应有防护措施,严禁人员踩踏。

安装好的管道不得用作支撑,不得踏压,支吊架不得作为其它用途的受力点。

消火栓箱门安装前应卸下编号、标识，交工前带附件统一安装。

设备、配件安装时，要轻拿轻放，重物吊装要合理选择吊点，绳索在设备、配件上的绑扎处应加衬垫。

通水试验前，应检查地漏是否畅通，分户阀是否关闭，然后按层、段、分房间逐一进行通水试验，以免漏水，造成装饰装修工程受损。

安全、环境保护措施：

1 施工人员进入施工现场前，必须进行安全、环境教育，增强施工人员的自我保护能力和职业健康安全、环境保护意识。

2 施工现场的电工，属于特殊作业工种，必须经有关部门技能培训考核合格后，持证上岗，无证人员不得从事电气设备及电气线路的安装维修和拆除，严禁无证操作。

3  施工现场焊工是特种作业人员，必须经过专门培训，掌握电气、焊安全技术，并经考试合格，取得特种作业证书后方可上岗。严禁无证操作。

4 进入施工现场必须戴好安全帽，并系紧下鄂带，登高作业人员必须系好安全带，安全带应高挂低用，不得将绳打结使用，也不准将挂钩直接挂在安全绳上使用，应挂在连接环上使用。

5  施工班组上班前，应认真检查每个工人佩带好防护用品，提醒施工中应注意的事项。

6 使用机电设备前，应认真检查设备各个部分的紧固、螺丝、螺栓是否松动，设备防护罩是否安全可靠。

7 使用电、气焊前，应检查氧气、乙炔和动火点的安全距离是否符合规定，电焊机外壳接地必须良好，清除动火点周围、上、下易燃物品，配置灭火器并设专人监护，施焊后确认余火彻底息灭后，方可离开。

8 使用手持电动工具前，必须检查外壳、手柄、负荷线、插头等是否完好无损，接线是否正确。

9 在两米及两米以上登高作业前，应检查脚手架、踏板是否牢固，必须佩戴安全带以防意外，安装支、吊架和管道时，上下要配合好，防止物件脱落伤人，不得乱丢、乱扔物料，以防伤人。

10  施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌未经现场负责人批准，严禁随意移动和拆除，若施工中必须拆除，经负责人批准，方可进行拆除，下班前、施工完成后应立即恢复，并在施工过程中设专人监护，以免造成伤害。

11  办公、生活和生产的废水，排入现场受控沉淀池、井、隔油池等设施，不得直接排入城市排水管网。

12  施工中钻孔、切割墙槽等，操作人员应配戴防尘罩或口罩，并洒水湿润操作面，尽可能避免扬尘造成对操作人员和他人的身体伤害及现场环境污染。

13  各种物料转移安装，应轻拿轻放，减少人为噪声，切割机、电钻等使用时，尽可能避开正常休息时间，电焊机未经批准严禁夜间施工，夜间施工时应采取隔离措施。

14  化学危险品及有毒有害废弃物应按不同性质专库存放，并设专人保管，使用完成或中断，应交仓库集中保管，不准存放在施工现场，严禁随意倾倒造成环境污染和不安全因素。

15  施工作业面应保持清洁，操作完成后应做到工完场地清，废弃物按可回收和不可回收，投放现场分类垃圾池，严禁焚烧各类废弃物。

16   施工中合理下料，应做到长料不短用，短料充分利用，减少施工废料，厉行节约。

施工注意事项：

1 用车辆运输管材、管件，要绑扎牢固，人力搬运起落要一致；用滚杠运输要防止压脚，不准用手直接调整滚杠，管子移动前方不得站人。

2 支吊架加工钻孔时，操作人员的头部不得靠近旋转部分，禁止戴手套和在手柄上加力钻孔。

3 割刀、锯弓、砂轮切割管子，要垫平卡牢，用力不得过猛，临近切断时，用手或支架托住，砂轮切割机砂轮片应完好，操作时，应站在侧面，前方不得站人。

4 翻动工件时，防止滑动及倾倒伤人。

5 套丝工件要支平夹牢，工作台要平稳，两人操作，动作应协调，防止柄把伤人。

6 管道设备调装时，倒链应完好可靠，吊件下方禁止站人。

7 地沟内或吊顶内操作时应采用安全电压照明，潮湿场所应配带绝缘手套，穿绝缘鞋。

8 管子传动和对口，动作要协调，手不得放在管口和法兰处。

9 手提式砂轮机应有防护罩，操作时，站在砂轮侧面，并戴绝缘手套或站在绝缘板上。

10   集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致。

11 管道试压操作时，停泵稳压后，方可进行检查，非作业人员不得在盲板、法兰和管道连接处停留。

12  塑料管及复合管不得用于消火栓系统，不得与消防和生活给水合用系统相连接。

13   管材、管件、热熔、电熔机具，应由同一厂家配套供应。

14   塑料管与复合管与金属管连接，应采用过渡接头，严禁在管材上加工螺纹。

15   钢塑复合管不得采用非衬塑可锻铸铁管件。

16   水箱（池）的进出水管、排污等至阀门的管段，应采用金属管。

17   薄壁不锈钢管密封部位（密封圈）严禁涂润滑油。

质量记录：

室内给水工程洽商记录。

主要材料、配件、器具及设备进场检查验收记录。

管道隐蔽工程验收记录。

阀门试验记录。

室内给水管道及配件安装工程检验批质量验收记录。

室内消火栓系统安装工程检验批质量验收记录。

给水设备安装工程检验批质量验收记录。

分项工程质量验收记录。

分部（子分部）工程质量验收记录。