绿色照明标准化之路的浅谈

为应对全球日趋严峻的气候变化，我国政府承诺到２０２０年单位国内生产总值二氧化碳排放要比２００５年下降４０％～４５％，节能提高能效的贡献率要达到８５％以上，这给国家节能减排工作带来巨大挑战，而全球照明用电占总用电量的２０％，所以照明行业的节能减排工作显得尤为重要。

1 企业节能环保的战略定位

山蒲自建厂起就非常重视环保工作，不仅与时俱进，而且成为国内照明行业节能环保的领跑者。自２０００年起，山蒲紧紧围绕节能环保为主题，拟定了三个“五年计划”，前两个“五年计划”现已基本实现。

第一个“五年计划”：２００１年～２００５年，生产方式要从劳动密集型的手工作坊式实现机械化；将汞量高且容易挥发的液汞改为常温不挥发、汞量低的固态汞，汞含量下降７０％（由１５ｍｇ降到４．５ｍｇ），寿命提高１００％（由１００００ｈ提高到２００００ｈ）；５０％产品实现无铅化，光效达到９０ｌｍ/Ｗ.

第二个“五年计划”：２００６年～２０１０年，全面实现机械自动化生产方式；固态汞含量再下降５０％（由４．５ｍｇ降到２．２５ｍｇ），寿命提高５０％（由２００００ｈ提高到３００００ｈ）；所有产品实现无铅化；光效达到１０５ｌｍ/Ｗ.

第三个“五年计划”：２０１１年～２０１５年，固态汞含量再次下降５５％（由２．２５ｍｇ降到１．０ｍｇ），寿命再提高６７％（由３００００ｈ提高到５００００ｈ）；光效达到１１５ｌｍ/Ｗ。

2 产品标准化

由于非标准化产品的性能不能达到国家的标准要求，会给消费者带来利益损害，如依据标准应该是１０００ｌｍ的产品，因为非标准化，只有８００ｌｍ，消费者就损失了２０％的经济利益；二是，电参数非标的光源对照明灯具寿命影响很大，与 镇流器的不匹配性会对照明灯具的寿命带来很大影响；三是，尺寸的非标，会给消费者更换带来麻烦，因为光源尺寸的非标，会造成灯具的非标，而消费者不知道。在使用过程中，如果灯管损坏，在市场上很难找到尺寸匹配的灯管或灯具，基本上是整个灯具报废，直接造成照明灯具的一次性使用，消费者维护费用很高，给消费者带来一定的经济损失。报废品的处理、自然资源的浪费，从宏观上看无疑是一种巨大的浪费；四是，非标产品多对企业自动化生产带来很大的浪费，以Ｔ５直管自动线为例，若生产２８Ｗ，一条线每天可生产３万支，每月按２５天计算，可生产７５万支，而生产一次非标２４Ｗ，换型时间需要２４ｈ，而一般非标产量较少，生产２天又要换回２８Ｗ，这样以来，就少了２天的生产时间，６万支产品的产量就白白浪费了（产量减少８％），当月的设备折旧和管理费用等成本提高了，而设备利用率、员工收入反而变少。所以，统一产品标准不仅能够节约使用费用，而且还节约生产消耗。

企业的责任，除了要解决社会闲散劳动力就业问题、带动地方第三产业发展、增加地方税收、提高地方工业产值外，更重要的是合理利用资源，也就是用相同的或更少的资源，生产出更大价值的产品，资源有效利用率大幅度提高，真正做到开源节流。这些资源包括：人力源源、自然资源（如：土地、水、电和气）、矿产资源（如煤、稀土和金属等）。

多年来，由于一直致力于节能减排的研究，目前已开发的Ｔ８直管ＥＨＦ－５５Ｗ、与２００７年开发的３２Ｗ/４５Ｗ等高效荧光灯与普通的Ｔ８/３６Ｗ比较，有显著的节能优势，参数见表１.

从上表数据中可以看出：ＥＨＦ－１型比ＹＺ３６ＲＲ２６型相比，光效提升５９％，也即节能５９％，寿命提高了２倍；ＥＨＦ－３型与２支ＹＺ３６ＲＲ２６型相比，光效提高了５２％，也节能５２％，寿命提高了２．５倍。比如一个５×１０４ｍ２使用面积的超市，采用我们ＥＨＦ－３全套节能方案，在保证照度不变的情况下，每年可节省９０万元现金；采用替换方案可节省４０万元，具体核算如下：

以上是该产品使用后针对消费者层面的节能情况。从宏观层面上，更重要的价值在于灯具材料的节省，寿命是原来的２．５倍，由此节约７５％的资源。若我们国家把荧光灯的标准提升，淘汰那些效率低的产品，不仅消费者少花钱，而且整个照明行业可因此节约大量的资源。

3 设备标准化

国内制造的自动化生产线因设备制造水平落后，技术研发能力欠缺，生产速度只有１２００支/ｈ，而且合格率只有９０％左右，其关键因素还在于设备大多采用的是非标件。究其原因还是怕制造技术泄露，因而信息比较保守，仅停留在传统的设备概念之上。而我们目前拥有全自动生产线２１条，设备全部从台湾力亚采购，每一条新增的生产线都会大胆注入企业自己的设计思想，并不断地促进生产线的标准化。其中很重要的原则就是如何统一使用可靠的标准件、如何减少每一个冗余的动作、如何让生产线换型更节省时间、如何让产品制造出来品质更稳定，仅２００９年设备标准化改善的提案就高达到２０３例，设备故障率从以前的每月３５ｈ以上降低到目前的每月５０ｍｉｎ左右。

经过设备的标准化工作，使得备品备件通用性提升，其规格型号及数量下降８０％，给采购、仓库管理、设备维护及生产稳定性提供了强有力的保障，采购成本下降６３％、采购周期由原来的３个月缩短到现在的１５天，对仓库管理员专业知识及经验的要求大大降低，如原来需要本科以上从事同类工作２年以上的，现在只要高中学历即可。

同时，我们把设备的每一个零部件安装、调试、使用和维护保养等一系列工作全部进行标准化，并进行全员培训，提升所有操作工的技能，从而不断提升了生产效率，我们的全自动生产线，目前是国内运转状态最好的生产线，不仅生产速度可达到１５００支/ｈ，合格率目前Ｔ８直管已高达９８％，Ｔ５直管已高达９７％。与国内普通荧光灯管生产线相比每小时可多生产灯管３００支（还未计合格率差异），企业产１５０００万支灯管可实现节约用电１．９３２５×１０６ｋＷ•ｈ，节约液化气１７２５．７ｔ。具体见下表３：

4 工艺标准化

荧光灯制造，看似没有什么大的差异，若实现照明功能非常简单，１０多人的手工作坊即可完成全部制造过程，１０年前缙云从事荧光灯制造的企业高达８０多家，但是从绿色环保和能效标准角度进行分析，差异却非常之大。经过国家能效、环保、安全等标准的推进，许多企业被淘汰，目前还剩１０多家。

荧光灯工艺的标准化，从节能减排的角度分析，主要是以下几个方面：一是产品是否符合国际通用性标准，也就是ＩＥＣ国际电工委员会发布的相关性能及安全标准；二是产品是否满足发达国家和地区的环保指令，如：欧盟的ＲｏＨＳ指令及ＲＥＡＣＨ法规、美国的“能源之星”及“ＴＣＬＰ”汞限制要求、中国的ＣＱＣ及绿照要求等。

以上标准和指令的满足，对荧光灯制造工艺提出了很大的挑战。如，符合ＲｏＨＳ和ＴＣＬＰ的低汞工艺，到目前为止很多企业无法满足。因为要低汞，用传统的液汞工艺无法解决汞量的一致性问题，导致寿命一致性很差，那就必须采用公差范围小的固汞来进行生产。公司从２００２年起，就开始大力投资研究这些工艺的标准化问题，２００５年Ｔ９环形荧光灯自动线国内首条生产线顺利投产，就选择低汞量固汞外置工艺，一举成为国内外知名企业效仿的焦点。到目前为止，山蒲所有产品都实现了低含量的固汞，并外置在排气杆内，易于回收处理。８０％的产品汞量均小于３．５ｍｇ，２０％的产品汞量均小于２．５ｍｇ。山蒲每年产品按１．５亿支，行业内汞量平均按１５ｍｇ计算，一年可减少用汞１．８ｔ，按照全国荧光灯产量６０亿支计算，可减少用汞量７２ｔ。

为了提升产品寿命、提升流明维持率等指标，公司除了选择行业内公认的知名原材料外，内部在质量稳定性和工艺控制标准化上狠下功夫，从材料清单、质量控制计划、过程参数监控都实现系统化、可视化管理，如：用高精度的分析天平来控制荧光粉重、保护膜重、电子粉重，提升这些重要参数的Ｃｐｋ值，每一个生产车间配制数１０万的高精密充气压力测试仪监控灯内工作气体压力，在线真空监测分析仪和Ｖ１０测试仪，在实验室投入数百万的质谱分析仪和平面平晶测试仪用于圆排车真空系统的监测，提升灯内真空度。

5 结束语

经过近２年的全员参与设备、工艺、质量和生产流程标准化工作，产品质量达到同行业的领先水平，高效率荧光灯的水平远远高于同行业水平，生产效率达到全球领先水平。

从公司照明的发展历程来看，节能减排，离不开标准化工作，企业真正重视了、理解了，才能为人类社会的可持续发展做出贡献，而不是急功近利，衡量节能减排的关键因素，不是看企业省了多少钱，而是要看为最终的消费者省了多少钱，为国家、为社会节约了多少资源。标准化工作，功在当代，利在千秋。