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你绝对不知道的电气设备故障诊断法“三先后”

发布于：2014-12-26 13:10:26 来自：电气工程/工业自动化 [复制转发]

九法

电气设备的故障可分为两类，一类是显性故障，即故障部位有明显的外表特征，容易发现。如继电器和接触器线圈过热、冒烟、焦糊味，触头烧熔、接头松动、声音异常、震动大、移动不灵活、转动不灵等。另一类是隐性故障，没有外表特征，不易发现。如熔丝熔断。绝缘导体内部断裂，热继电器整定值调整不当、触头通断不同步等。
因此要解决问题，应在初步感官诊断的基础上，熟悉故障设备的电路原理，结合自身技术水平和经验，需要周密思考，确定科学的、行之有效的检验故障病因和部位的方法。常用的电气设备故障诊断方法有九个。

1、分析法

根据电气设备的工作原理、控制原理和控制线路，结合初步感官诊断故障现象和特征。弄清故障所属系统，分析故障原因，确定故障范围。分析时，先从主电路入手，再依次分析各个控制回路，然后分析信号电路及其余辅助回路，分析时要善用逻辑推理法。

2、短路法

①、把电气通道的某处短路或某一中间环节用导线跨接。采用短路法时需要注意不要影响电路的工况，如短路交流信号通常利用电容器，而不随便使用导线短接。另外在电气及仪表等设备调试中，经常需要使用短路连接线。短路法是一种很简捷的检修方法。
例如：在以行程开关、限位开关、光电开关等为控制的自动线路中，遇到多个开关安装，不容易检查分辨的情况下，可采用此类方法进行实际操作。例如小车控制系统，利用短路法检查就可快速排除故障。

②、短路法

注意，在采用短路法查找故障时必须使用“试验按钮”不能使用导线代替。短接导线用手拿带电操作不安全，同时短接线所触及的接线端子易被火花烧出疤痕。另外，切记采用短路法查找故障时，只能短接控制电路中压降极小的导线和触点，绝不允许短接控制电路中压降较大的电阻和线圈，否则会发生短路或触电事故。

3、开路法

开路法，也叫断路法。即甩开与故障疑点连接的后级负载（机械或电气负载），是其空载或临时接上假负载。对于多级连接的电路，可逐级甩开或有选择地甩开后级。甩开负载后可先检查本级，如电路工作正常，则故障可能处在后级：如电路仍不正常，则故障在开路点之前。此法主要用于检查过载、低压故障，对于电子电路中的工作点漂移、频率特性改变也同样适用。
例如，判断大型设备故障时，为了分清是电器原因或是机械原因时常采用此法。比如锅炉引风机就可以脱开联轴器，分别盘车，同时检查故障原因。

4、切割法

把电气上相连的有关部分进行切割分区，以逐步缩小可疑范围。如查找某条线路的具体接地点，或者对于查找故障设备的具体故障点，也可采用切割法。查找馈线的接地点，通常在装有分支开关或便于分割饿分支点作进一步分割，或根据运行经验重点检查薄弱环节：查找电气设备内部的故障点，通常是根据电气设备的结构特点，在便于分割处为切割点。

5、替代法

替代法，也就是替换法，即对有怀疑的电器元件或零部件用正常完好的电器元件或零部件替换，以确定故障原因和故障部位。对于电气元件如：插件、嵌入式继电器等用替代法简便易行。电子元件如：晶体管、晶闸管等用一般检查手段很难判断好坏，用替代法同样适用。
采用替代法时，一定要注意用于替代的电器应与原电器规格、型号一致，导线连接正确、牢固，以免发生新的故障。

6、菜单法

依据故障现象和特征，将可能引起这种故障的各种原因顺序罗列出来，然后一个个的查找和验证，直到找出真正的故障原因和故障部位。
※以三相感应电机发热冒烟为例，列举以下原因和现象：
①、轴承部分发热
②、定子和转子摩擦

③、负荷过或电压过低或三相电压相差过大

④、电源断线
⑤、绕组断线
⑥、定子同相线圈局部短路
⑦、定子相与相间短路
⑧、转子断线
⑨、定子绕组接地
⑩、无故障，不影响运行

7、对比法

把故障设备的有关参数或运行工况和正常设备进行比较。某些设备的有关参数往往不能从技术资料中查到，设备中有些电器零部件的性能参数在现场也难于判断其好坏，如有多台电气设备时，可采用互相对比的办法，参照正常的进行调整或更换。此法多在“六诊”的“表测”是运用。
例如测量电力变压器的绝缘阻值，可以初步判断变压器的绝缘状态。

对比法

新装和大修后的变压器绝缘阻值应不低于制造厂试验值70%。

8、扰动法

对运行中的电气设备人为地加以扰动，观察设备运行工况的变化，捕捉故障发生的现象。电气设备的某些故障并不是永久性的，而是短时区内偶然出现的随机性故障，诊断起来比较困难。为了观察故障发生的瞬间现象，通常采用人为因素对运行中的电气设备加以扰动，例如突然升压或降压，增加或减少负荷，外加干扰信号等。

9、再现故障法

接通电源，按下启动按钮，让故障现象再次出现，以找出故障所在。再现故障时，主要观察有关继电器和接触器是否按控制顺序进行工作，若发现某一个电器的工作不对，则说明该电器所在回路或相关回路有故障，在对此回路作进一步检查，便可发现故障原因和故障点。此法实施时，必须确认不会发生事故，或在做好安全措施情况下进行。

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